Quelle est la plus grande innovation manufacturière de l’histoire ? Je parie que beaucoup d’entre vous ont immédiatement pensé « la ligne de montage ». Introduite par Henry Ford en 1913, la chaîne de montage a révolutionné la fabrication, en réduisant le temps nécessaire à la construction d’une voiture d’une demi-journée à un peu plus de deux heures.
Le seul problème avec l’innovation de Ford était qu’elle ne laissait pas beaucoup de place à la variation. Comme l’a dit Ford, « Tout client peut faire peindre une voiture de la couleur de son choix tant qu’elle est noire ». Chaque variation compliquait la production, la planification des matières et, par conséquent, affectait les coûts.
Le MRP change tout
Bien sûr, les clients des premières décennies du XXe siècle étaient un peu moins exigeants que ceux de la seconde moitié du siècle. Le réapprovisionnement au point de commande, où les acheteurs réapprovisionnaient les matières au fur et à mesure que les stocks diminuaient, fonctionnait assez bien. Les délais de livraison pouvaient poser problème, mais comme pour l’absence de choix de couleur, les clients étaient habitués à attendre.
Puis, dans les années 1960, les innovateurs de l’industrie ont développé un concept appelé planification des besoins matières : le MRP. Le MRP a adopté une approche de réapprovisionnement des stocks par étapes et en fonction des prévisions, permettant théoriquement aux fabricants et aux distributeurs d’acheter juste ce dont ils avaient besoin, quand ils en avaient besoin.
Black & Decker a été la première entreprise à mettre en œuvre le MRP en 1964, mais en 1975, le MRP avait été mise en œuvre dans plus de 700 entreprises. Aujourd’hui, le MRP est devenu la norme de facto, et presque tous les systèmes ERP intègrent une fonctionnalité MRP.
La disponibilité des matières vous rend-elle nerveux ?
Comme les innovations de production de masse du siècle dernier, le MRP à ses inconvénients. Le plus grand défaut est ce que l’industrie appelle la « nervosité » des MRP. L’APICS définit la nervosité de cette façon :
Nervosité : Caractéristique d’un système MRP lorsque des modifications mineures dans les enregistrements de niveau supérieur (par exemple, niveau 0 ou 1) ou dans le programme directeur de production entraînent des changements importants de dates ou de quantités dans les programmes ou les ordres de niveau inférieur (par exemple, 5 ou 6).
La nervosité est l’un des principaux facteurs à l’origine de l’effet de fouet, un phénomène de la chaîne d’approvisionnement largement reconnu depuis des décennies. La définition de l’effet de fouet est le transfert bidirectionnel et l’amplification de la variabilité.
Une analogie courante souvent utilisée est le jeu du téléphone pour les enfants. Un enfant chuchote une phrase à l’oreille de l’autre. À son tour, cet enfant chuchote cette phrase à l’oreille de l’enfant suivant, et ainsi de suite, sur toute la ligne. Le deuxième enfant peut commettre une erreur mineure, mais les erreurs sont amplifiées par le troisième enfant. Lorsque le dixième enfant déclare ce qu’il a entendu à haute voix, la phrase ne ressemble plus du tout à l’original.
Malheureusement, l’amplification de la variabilité de la chaîne d’approvisionnement n’est pas aussi drôle. Plus il y a de nœuds dans la chaîne d’approvisionnement, plus la situation se détériore. Ainsi, à mesure que les chaînes d’approvisionnement se complexifient, la variabilité a un impact encore plus important sur les délais, les niveaux de service et les niveaux de stock.
Un nouveau modèle pour une nouvelle ère
En 2011, Carol Ptak (ancienne présidente de l’APICS) et Chad Smith, ont fondéDemand Driven Institute pour défendre un concept appelé Planification des besoins matières pilotée par la demande, ou DDMRP.
Le DDMRP ne remplace pas le MRP. Il l’adapte à la chaîne d’approvisionnement moderne. Au lieu d’être axé sur les prévisions, DDMRP est basé sur la demande. Et DDMRP utilise des points de découplage stratégiques pour atténuer l’effet de la distorsion du signal de la demande et de l’offre qui conduit à l’effet de fouet.
Alors que les industriels et les distributeurs ont peiné à concrétiser les avantages promis par le MRP, le DDMRP à produit des résultats concrets pour les centaines de fabricants et de distributeurs qui l’ont mis en œuvre. Nos clients ont réduit les délais d’exécution de 80 % et les stocks de 35 à 45 % en moyenne.
Par exemple, Haceb, un fabricant et distributeur d’appareils electro ménagers, a tiré parti de notre solution Replenishment+ pour appliquer le DDMRP à sa gestion des matières. En conséquence, ils ont augmenté leurs ventes de 27% alors même qu’ils ont diminué les stocks de produits finis de 82%.
Lorsque nous parlons avec les planificateurs de la façon dont Replenishment+ a changé leur façon d’aborder la planification des flux, ils mentionnent presque toujours qu’ils ont un plus grand contrôle avec moins d’efforts. Lorsqu’ils utilisaient le MRP traditionnel, ils commençaient la journée avec un plan, mais à 9 heures du matin, tout était caduc. Ils passaient le reste de la journée à essayer de tout régler.
Maintenant, avec DDMRP, c’est comme mettre le processus d’approvisionnement en pilote automatique. Lorsqu’il pilote un avion de ligne, le pilote dispose de jauges qui lui indiquent les performances des systèmes critiques. Avec quelques ajustements, le pilote peut corriger les erreurs. Il n’a pas besoin de garder les mains sur les commandes en permanence. C’est la philosophie qui sous-tend DDMRP.
Pour en savoir plus sur DDMRP, nous vous recommandons vivement de regarder plusieurs des webinaires disponibles sur le site web du Demand Driven Institute.
En voici un qui vous permettra de démarrer :
Nous proposons également une approche sans risque qui vous permet de voir comment DDMRP peut vous aider. En utilisant vos données, nous pouvons simuler un environnement DDMRP. En moins d’une fraction du temps qu’il faudrait pour exécuter un programme pilote, vous disposerez des données nécessaires pour évaluer le retour sur investissement de DDMRP.
