Esta es a menudo la promesa de los sistemas APS: tener en cuenta las limitaciones: capacidad, suministro de materiales, agrupación de campañas, optimización de costes.
Au-to-má-ti-ca-men-te.
En función de la capacidad y el nº de turnos de cada equipo, y dependiendo del día en que debamos recibir ese componente crítico que falta, determinamos cómo podremos iniciar la producción, sincronizar las distintas operaciones de la ruta de producción y, finalmente, realizar la entrega a nuestro cliente.
Por supuesto, tenemos que optimizar el OEE, reducir las pérdidas de material y hacer el mejor uso de nuestra mano de obra directa.
En una de mis vidas anteriores, en un grupo industrial alemán, la planificación de las operaciones se realizaba con un conocido APS y su oscuro «optimizador».
Éste debía tener en cuenta todas las limitaciones. Habían sido codificadas por un equipo de proyecto. Reglas de negocio, reglas de sincronización. Cosas lógicas. Nada que un ordenador potente no pudiera resolver.
Y… estábamos inflando los plazos de entrega.
Y… nadie entendía realmente por qué estábamos planificando así.
Y… terminó en Excel.
Ya sabe, ese grano de arena que bloquea el engranaje. Los hay de todo tipo en la vida cotidiana. El famoso optimizador no lidiaba bien con ellos. Y los usuarios dejaron de confiar en él.
Elija sus limitaciones
No todo son limitaciones. Por supuesto, cada medio de producción y cada persona tienen una capacidad por día. Pero usted tiene algunas limitaciones de capacidad – durante un período de tiempo. Estos son sólo los activos que debe controlar a capacidad finita. No intente optimizarlo todo, es una pérdida de tiempo, patinará en la próxima curva de arena.
Cuanto más defina los límites de los recursos en sus flujos, a lo largo de rutas complejas, más alargará sus plazos de entrega, complicará su planificación y más se arriesgará a perder la comprensión de sus verdaderos puntos críticos.
Lo mismo ocurre con los suministros. Necesita todos los componentes de la lista de materiales para fabricar sus productos. Asegure la gran mayoría con un proceso de reaprovisionamiento (“buffers de stock”) que le permita reducir el ruido de fondo, para poder centrarse en esos componentes en los que hay un verdadero problema.
No todo merece la atención constante de los equipos. Elija sus batallas.
El amortiguador entre las limitaciones
Entre el plato y el buje de la rueda trasera, la cadena de la bicicleta pasa por un sistema montado sobre un muelle, que amortigua las sacudidas y permite una conducción suave.
En una cadena de producción automatizada con varias máquinas conectadas entre sí, se utilizan buffers de acumulación (transportadores flexibles, apiladores, etc.). Si la máquina anterior se detiene o ralentiza, la máquina posterior mantiene cierta autonomía. Si el buffer desciende por debajo de un determinado nivel, se activa una señal – un Andon – para que el equipo de asistencia pueda intervenir y solucionar el problema antes de que se extienda.
Entre sus limitaciones, debe establecer mecanismos de amortiguación. Se trata de stocks, colas o capacidades que pueden activarse cada cierto tiempo. Cuando estos buffers caen por debajo de los umbrales, usted desencadena acciones, por excepción.
Automatizar… apoyo a la decisión humana
Con una selección prudente de limitaciones y unos buffers claramente definidos, se establece un modelo operativo. Esto permite automatizar gran parte del control, pero lo más importante es que proporciona a nuestros planificadores las señales pertinentes para actuar. No se trata sólo de automatizar el proceso con un extraño «optimizador». Se trata de automatizar todo lo automatizable, para dar a los humanos, que son mucho más creativos que nuestro software, la información que necesitan para satisfacer mejor las expectativas de sus clientes.
