Gérer les priorités est le quotidien de nos planificateurs, de nos superviseurs de production, de nos supply chain managers – en permanence on doit arbitrer : que faire en premier, en second, et ensuite ?
Compte tenu de la multiplicité et de la fréquence de ces décisions, l’efficacité de l’entreprise dépend beaucoup de son aptitude à prendre ces décisions de manière claire et rapide – sans mal de tête. Si pour ceci il faut extraire des données, mouliner trois fichiers Excel interdépendants et demander à Albert qui est le seul à bien connaître l’équipement, ça a des chances d’être compliqué. D’autant que Sylvain n’est pas d’accord avec Albert, qu’entre temps une nouvelle priorité est tombée, que l’équipement est en panne et que la Qualité a bloqué un lot.
Déterminer facilement les priorités au fil de l’eau requiert, comme nous l’avons vu pour les articles précédents de cette série, de faire un effort d’organisation – de conception de notre modèle opératoire, en suivant quelques principes clés.
Limiter l’en-cours
Pour ne pas se noyer dans les priorités, une bonne solution est d’en avoir moins… Le moins vous avez d’ordres en cours, le moins vous risquez d’être confronté à des conflits de priorité. Ne lancez des fabrications qu’au moment où c’est opportun pour alimenter sans interruption vos contraintes / vos postes cadenceurs. Assurez-vous que le flux de commandes à vos fournisseurs est compatible avec leur capacité. Ne lancez en production que des ordres de fabrication pour lesquels vous disposez les composants. Autant de règles simples et de bon sens, mais qui requièrent de mettre en place les processus et les outils adéquats. Si vous lancez tout en capacité infinie et que vous poussez le travail dans l’atelier ou chez vos fournisseurs en croisant les doigts pour que ça sorte à temps, vous allez passer votre temps à arbitrer priorités… et retards.
Limiter le nombre de points de pilotage
Inutile de vouloir suivre toutes les étapes de votre flux – tous les jalons de commande, de lancement, d’expédition, de contrôle, toutes les opérations de gamme, et de maximiser la productivité de tous les postes de travail.
Prenez deux pas de recul, et positionnez sur votre flux les points de contrôle critiques, par lesquels vous allez pouvoir contrôler l’avancement, et arbitrer entre les priorités des différents ordres. Points de découplages, files d’attentes clés, étapes goulots. Vous ne piloterez que par ces points critiques, et focaliserez l’attention des équipes sur ces points-là, sans se disperser.
Distinguer génération des ordres et exécution
Il est important de générer un ordre au bon moment, en prenant en compte le délai d’obtention des articles, la demande réelle des clients, les plages cibles de stock et la capacité. C’est ce qu’on décrit dans le DDMRP comme la phase de planification. On s’assure qu’on organise un flux d’approvisionnement et de production qui alimente la cadence de consommation. Pour cela, on distingue des priorités de planification.
En production, nous allons ensuite lancer cet ordre – c’est-à-dire autoriser l’atelier à commencer le travail. Pour assurer que c’est réaliste et que nous limitons l’en-cours, nous avons besoin d’un signal de lancement synchronisé sur nos étapes critiques de fabrication, et nous assurer que nous disposons du kit complet de composants pour engager chaque opération.
Enfin, nous pilotons les priorités d’exécution, c’est-à-dire que nous faisons passer tel ordre avant tel autre, que nous relançons sélectivement un fournisseur, que nous faisons partir ce lot par avion plutôt que par bateau, etc. Ces priorités identifient les exceptions sur lesquelles il faut se pencher.
Mélanger la génération des ordres, leur lancement et le suivi d’exécution crée une grande confusion dans les informations traitées, les rôles et responsabilités de chacun, et beaucoup de brouhaha…
Mettre en place un management visuel
Rouge / jaune / vert, c’est simple et tout le monde comprend – rien de tel pour piloter les priorités.
Si lors du point 5mn de l’équipe de production tout le monde voit les mêmes priorités rouge / jaune / vertes, il n’y a pas débat sur ce qui doit être fait d’abord. Si votre fournisseur voit comme vous les rouge / jaune / vert, il peut en permanence s’aligner au mieux sur vos priorités.
Pour cela vous devez bien sûr au préalable bien définir, positionner, dimensionner et adapter vos buffers – en particulier de stock et de temps – pour générer ces signaux visuels.
ERP et gestion des priorités
Malheureusement votre cher ERP préféré ne vous aide pas beaucoup pour gérer vos priorités. La logique de base est de pousser de la charge dans l’en-cours, en capacité infinie, de générer des jalons à chaque opération sans distinction, la génération des ordres et leur exécution sont inextricablement liés – basée sur des respects de dates, des stocks projetés et des stocks de sécurité, et en général tout ça n’est pas très visuel…
