Industrie 4.0 et digitalisation ont le vent en poupe. La technologie s’installe dans nos ateliers. Les écrans LCD tactiles remplacent progressivement les tableaux physiques et les post-it.
Toutefois il faut bien reconnaître que la grande majorité de nos ateliers, aussi complexes soient-ils, sont planifiés ou ordonnancés sous Excel, n’est-ce pas ?
Les promesses des algorithmes d’ordonnancement
Les solutions d’ordonnancement existent pourtant depuis des décennies, avec des promesses de résultat auxquelles tout responsable de production devrait être sensible : optimisation de l’utilisation des moyens de production, réponse en temps réel, algorithmes avancés, etc.
En parcourant les sites de certains des éditeurs spécialisés on trouve des promesses alléchantes : « plan de production multi-niveau optimisé en temps réel », « Lissage de charge synchronisé avec contraintes multiples », « planification temps réel », « calcul MRP à capacité finie », « Optimisation de l’utilisation des ressources »…
Capacité finie, synchronisation, optimisation…
Ça semble pertinent, et pourtant on rencontre de multiples entreprises qui ont essayé de mettre en œuvre un outil d’ordonnancement et qui ont renoncé après quelques temps, pour confier à nouveau à Excel et à la connaissance de leurs planificateurs le soin d’orchestrer la production.
Il y a sans doute plusieurs raisons ; algorithmes avancés mais obscurs, difficulté à prendre en compte des situations particulières, etc.
Loi de Murphy
Mais sans doute la raison principale est qu’aussitôt un programme de production optimisé est établi, aussitôt il est caduc car il s’est passé une des petites péripéties qui font le sel de la vie d’une usine : un lot est bloqué, la machine est en panne, un composant est en rupture, Marcel est malade et c’est lui qui sait faire…
On doit donc refaire le plan – à grand renfort de technologie pour tout resynchroniser dans un chamboule-tout… et ce nouveau plan sera peut-être obsolète d’ici quelques heures.
En d’autres termes, le programme optimisé est une chimère. Pour piloter un atelier nous avons besoin d’une feuille de route et d’une visibilité qui permette de définir les bonnes priorités, et de déléguer au terrain les ajustements aux aléas.
A quoi sert un programme de production ?
Si le programme de production « idéal » n’existe pas, comment établir un programme de production « pertinent », qui va répondre à nos attentes clés ?
A quoi sert finalement notre programme de production ?
- A promettre à nos clients des dates de mise à disposition fiables et au plus près de leurs attentes.
- A exploiter au mieux nos ressources critiques – en particulier éviter les pertes de capacité sur nos goulets.
- A donner à nos équipes de production des priorités claires pour leur permettre de prendre les bonnes décisions en temps réel.
- A faciliter l’écoulement des flux, la réduction des délais et l’amélioration continue
Prendre en compte la variabilité
Pas d’inquiétude : la loi de Murphy va frapper, il va y avoir de la variabilité. Il faut donc l’intégrer dans le plan – et dans l’exécution au fil de l’eau. Dans le modèle DDOM (Demand Driven Operating Model) ceci est assuré par la prise en compte de buffers de capacité et de buffers de temps lors de l’établissement du plan.
Ces buffers intègrent des degrés de liberté : tant que la réalité de l’exécution ne vas pas au-delà des plages de fonctionnement définis par ces buffers, notre programme sera protégé. Ce qui veut dire aussi que dans nos routines de pilotage dans l’atelier nous devons prendre nos décisions au vu des statuts de ces buffers. SI certains ordres dérivent dans le rouge il n’y a pas d’ambiguïté : ils doivent être priorisés.
Une optimisation par exception
Un programme de production pertinent ne définie pas tout sur tous les postes de travail. On ordonnance finement, on optimise, seulement les ressources critiques. Les contraintes. Le plan d’expédition. Le démarrage des OFs.
Il est important qu’une contrainte soit optimisée, qu’on n’y fasse pas plus de changements de série que nécessaire, que cette contrainte ne soit pas à l’arrêt par manque de matière.
Pour tous les autres postes de travail, on doit juste suivre le statut des buffers de temps en aval : tant qu’on ne risque pas de les désamorcer tout va bien !
Quand l’avion décolle, on le mène à destination
La replanification en temps réel n’est pas une super idée… Plus un plan change, moins il y a de plan.
Donc autant que possible votre programme sur les points clés du processus – les points de contrôle – doit rester inchangé dès lors qu’un OF démarre. Les buffers sont là pour protéger ces points.
Lorsqu’un avion décolle il suit au maximum son plan de vol. Il peut y avoir des orages sur le trajet, mais le pilote doit ajuster par exception en respectant autant que possible l’horaire d’arrivée…
Un plan imparfait pour un excellent service
Notre plan de production doit donc permettre de promettre des dates réalistes – compatible avec nos capacités et protégées des aléas. Il doit aussi permettre aux équipes de terrain de prendre les meilleures décisions possibles au fil de l’eau – par exemple au travers des tableaux de buffer d’Intuiflow, affichés sur les écrans LCD tactiles de votre atelier 4.0 !
