Dans le jargon Demand Driven on parle de « buffers » de différents types. A quoi servent-ils ? Comment fonctionnent-ils ? Ce post introduit quelques notions de base, qui sont explorées en détail dans les formations du Demand Driven Institute. 

Buffers et variabilité. 

Si vous avez une certaine expérience en supply chain vous savez que le quotidien est fait de surprises : la machine est en panne, un composant est en rupture, le fournisseur est en retard car saturé, une commande urgente vient de tomber, un lot est bloqué qualité, un opérateur clé est malade – et parfois tout cela à la fois… ça vous semble familier ? 

Quels que soient les efforts Lean 6 Sigma déployés pour réduire la variabilité, celle-ci est et restera omniprésente. Pour assurer la continuité de nos flux et l’agilité de nos réponses au marché, il nous est nécessaire de positionner dans notre système des amortisseurs, qui vont permettre d’absorber une partie de la variabilité. 

Essayer de synchroniser précisément toutes nos opérations, quelle que soit la sophistication de la technologie mise en œuvre, est un leurre. Nous vivons dans un mode imparfait riche en surprises ! 

Stock, temps ou capacité   ?

Pour amortir la variabilité nous disposons de 3 possibilités : 

• Nous pouvons utiliser du stock. C’est souvent le plus simple à mettre en œuvre. C’est le cœur du DDMRP, typiquement la première étape de la mise en place d’une démarche Demand Driven. Ça s’applique très bien à partir du moment où il y a une demande récurrente pour des articles candidats à stockage. 
• Nous pouvons insérer du temps. Autrement dit organiser des files d’attente dans nos flux. Cette tactique va particulièrement bien s’appliquer dans des processus à la commande : si vos articles ne sont pas récurrents, vous ne pouvez pas les stocker et vous avez besoin de disposer de temps pour amortir la variabilité. 
• Nous pouvons disposer de capacité disponible. Si certaines étapes de processus sont « surcapacitaires » vous pouvez absorber des pics de demande ou rattraper un retard consécutif à un aléa. 

Ces trois types de buffer se complètent et « collaborent » pour établir un modèle robuste : si vous avez des capacités excédentaires vous avez besoin de moins de stock et pouvez réduire vos files d’attente en aval.  

Vous me direz, tout ça n’est pas nouveau, et marqué au coin du bon sens. Exact, et pourtant…  

Les buffers sont-ils des gaspillages / des mudas ? 

Insérer du stock, du temps (et donc du délai), des capacités disponibles : tout ceci n’est-il pas contraire au Lean, qui prône l’élimination des gaspillages ? 

Attention aux mauvaises interprétations du Lean ! Le Lean consiste à se focaliser sur la valeur apportée aux clients, c’est-à-dire sur le flux. Les pères fondateurs du système de production Toyota, à l’origine du Lean, n’ont jamais dit que le stock était un gaspillage – ils ont dit le surstock est un gaspillage !… Le juste stock, le juste temps, la juste capacité disponible sont des investissements pour assurer le focus sur le flux et donc sur la valeur délivrée aux clients ! 

Ne pas subir : positionner et dimensionner pour protéger le flux

Du stock, des files d’attentes, des capacités disponibles en attente de charge : toutes les usines, tous les centres de distribution ont ça ! Mais ces stocks, files d’attentes ou capacités disponibles sont-ils subis, ou pilotés ? 

La première étape de la mise en place d’un modèle Demand Driven est une étape de conception : le flux d’un bout à l’autre du système industriel est décrit, analysé, et on décide où positionner les buffers de stock, de temps et de capacité, comment les dimensionner, et comment les piloter. Il s’agit bien de décisions d’investissement pour construire une supply chain agile et résiliente. 

Il s’agit d’investir à bon escient : on positionne les buffers de stocks, de temps et de capacité seulement en quelques points stratégiques, qui vont permettre de piloter les priorités.  

Le processus est assez similaire à l’établissement d’une cartographie de flux de valeur cible (VSM). 

Il fait appel à l’analyse de données du modèle existant, mais aussi et surtout à l’intelligence collective des équipes. 

Utiliser les buffers pour agir ! 

Un buffer va déclencher des décisions de nos équipes au quotidien. Pour cela, qu’il s’agisse de stock, de temps ou de capacité, on met en place un pilotage à base de codes de couleur rouge / jaune / vert. Cette visualisation permet une compréhension partagée des priorités, et des prises de décision qui favorisent la circulation rapide et fiable des flux.    

Avant la dénomination DDMRP le modèle s’appelait « réapprovisionnement activement synchronisé ». Il s’agit bien de donner au équipes les signaux pour agir : placer une commande, accélérer un ordre en cours, ajouter du personnel sur un poste, ralentir un moyen pour éviter d’engorger une file d’attente, etc.   

Utiliser les buffers pour s’améliorer ! 

Chaque buffer mis en place est un point de collecte de données. Au quotidien les évènements sur les buffers sont archivés : le stock était-il rouge/jaune/vert/bleu ? L’équation de flux était-elle rouge/jaune/verte/bleue ? La réception dans le buffer de temps était-elle dans la zone rouge/jaune/verte/bleue ? Combien de jours nos buffers de capacités étaient-ils chargés en rouge/jaune/vert/bleu ? 

Au vu de ces distributions, comment pouvons-nous améliorer les performances de notre modèle, c’est-à-dire en améliorer la vitesse, la fiabilité et la stabilité tout en réduisant les investissements ? 

Comment le faire dans mon ERP ?

La plupart des ERP du marché n’intègrent pas la logique nécessaire au pilotage d’un modèle opératoire Demand Driven complet, intégrant le pilotage de buffers de stock, de temps, et de capacité. La plupart des solutions disponibles sur le marché permettent seulement de gérer des buffers de stock. Les solutions de Demand Driven Technologies permettent de mettre en œuvre les trois types de buffers pour tout environnement ERP.. N’hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus !