Zelfs zonder variabiliteit van de vraag kunnen de oorspronkelijke productieschema’s niet gevolgd worden.
Elke planner met ervaring op de werkvloer weet dat variabiliteit in de vraag niet de enige bron van mogelijke verstoring van het productieproces is. Ook leveranciers, werknemers en apparatuur kunnen u in de steek laten.
Gewoonlijk wordt dit soort variatie operationele variabiliteit genoemd. Hieronder ziet u een grafiek met de BOM en routing voor een fictief “Product A”. Laten we, om het voorbeeld te vereenvoudigen, aannemen dat elke aangekochte SKU 95% van de tijd beschikbaar is voor productie. De andere 5% van de tijd is een leverancier te laat, zijn er kwaliteitsproblemen, of gebeurt er iets anders waardoor de tijd niet beschikbaar is. Op dezelfde manier nemen we aan dat elke hulpbron voor 95% betrouwbaar is.
Nu gaan we berekenen hoe groot de kans is dat twee grondstoffen tegelijk beschikbaar zijn voor machine nr. 1 om deze grondstoffen verwerken. Dit is 0,95 x 0,95 x 0,95 (vergeet niet dat machine nr. 1 ook slechts voor 95% betrouwbaar is), wat gelijk is aan 0,86%. Aangezien we in totaal vijf grondstoffen hebben en vijf opeenvolgende machines die nodig zijn om ze te verwerken, is de totale kans dat de werkvloer product A op tijd en in goede kwaliteit kan maken ongeveer 0,95^10, dat is ongeveer 60%.
Bovendien heeft onze fictieve werkvloer, zoals elk bedrijf, meer dan één SKU te produceren en kampt het met beperkte tijd, middelen en materialen. Om dit effectief te doen, gebruikt het bedrijf een Master Productie Schedule (MPS). In de tweede grafiek hieronder ziet u een voorbeeld van een MPS voor acht dagen, inclusief de lancering van product A op de eerste dag.
We hebben zojuist een aantal materialen bekeken, en de productieafdeling moet op tijd en in de juiste kwantiteit beschikbaar zijn om deze klus te klaren. In dit voorbeeld is de kans op succes ongeveer 60%. Laten we aannemen dat de kans op een succesvolle uitvoering van de planning elke dag even groot is en gelijk is aan 60%. Hoe groot is de kans dat twee dagen achter elkaar alles volgens plan verloopt? 0.6*0.6=36%. Het is niet moeilijk om de calculatie opnieuw op te pakken en te berekenen dat de kans dat alles acht dagen achter elkaar volgens plan verloopt (0.6^8), kleiner is dan 2%.
Gebruik deze logica en uw gegevens om de kans op een succesvolle uitvoering van de planning binnen uw bedrijf in te schatten.
Het maakt niet uit hoe vroeg u op de luchthaven aankomt, u bent nog steeds afhankelijk van het vluchtplan. Het beschermt u niet tegen te laat komen op de eindbestemming, omdat de vlucht kan worden om-gepland wegens slechte weersomstandigheden of om een andere reden. Dezelfde logica geldt op de werkvloer. Als u uw werk veel sneller hebt gedaan dan verwacht, maakt dat niets uit, omdat -in een afhankelijk systeem- het volgende werkstation niet met de volgende opdracht kan beginnen, voordat de opdracht waaraan momenteel gewerkt wordt, is afgerond. In feite kan de extra WIP die u hebt gecreëerd de logistiek op de werkvloer bemoeilijken en vertragingen veroorzaken bij de productie.
Aan de andere kant, als u te laat bent, kan het volgende werkstation niet op tijd beginnen en zal de productie ook achteropraken. Dat is het fundamentele kenmerk van een afhankelijk systeem, dus: “vertragingen stapelen zich op, maar winsten nooit.”
Hoe is DDMRP anders?
1. Buffers verminderen de variabiliteit en elimineren het Bullwhip-effect.
De enige manier om het Bullwhip-effect te stoppen, is door de variabiliteit in de toeleveringsketen te versterken en dit in de productie te stoppen. Dit is waar DDMRP buffers voor ontworpen zijn.
De Rode Zone is een veiligheid die in de buffer is ingebouwd. De taak van de Rode Zone is te zorgen voor betrouwbare output, met andere woorden: een hoog serviceniveau voor de klanten. En om bescherming te bieden tegen zowel variabiliteit in vraag als in aanbod.
De taak van de Groene Zone bestaat uit het bundelen van de variabiliteit van de vraag en verderop in de leveringsketen relatief uniforme bestellingen te kunnen plaatsen.
2. Lange, gedetailleerde en bevroren productieschema’s zijn onnodig.
De taak van DDMRP-buffers is om afhankelijke factoren te ontkoppelen, door het creëren van onafhankelijkheidspunten met opgeslagen materialen, tijd en capaciteit op kritieke punten, tussen de lagen van de toeleveringsketen en ín de BOM-structuur. Onderstaande schema’s vergelijken MRP- en DDMRP-aanzichten.
Hier zien we dezelfde producten, A en B, met dezelfde BOM en routing van machinegebruik. Maar de operationele aanpak verschilt. Bij het werken volgens MRP moet product A minstens 30 dagen vooruit worden gepland en dient gewacht te worden tot alle afhankelijke en aankomende bewerkingen op tijd en zonder fouten of vertragingen zijn voltooid. Hoe betrouwbaar is deze aanname?
Aangezien DDMRP-buffers punten van onafhankelijkheid creëren in de BOM-structuur met opgeslagen materialen, tijd en capaciteit, maakt dit een verkorting van de doorlooptijd voor product A mogelijk van 14 dagen en één bewerking, en voor product B vijf dagen en ook één bewerking. Als de doorlooptijd wordt verkort, is er geen behoefte meer aan het lang bevriezen van productieschema’s. Zoals eerder genoemd, is de kans dat alles volgens plan verloopt ongeveer 60% voor product A.
Voor de productie van product A, is het in DDMRP alleen nodig om bewerking nr. 4 af te maken, omdat het resultaat van de eerdere bewerkingen al in de buffer is opgeslagen. Bovendien kunt u vertrouwen op slechts de laatste bewerking, met een betrouwbaarheid van 95%, wat veel nauwkeuriger is dan 60% in MRP.
Hetzelfde geldt voor product B. De doorlooptijd is teruggebracht van 14 tot 5 dagen, en de betrouwbaarheid van het schema is toegenomen van 70% (0,95^7, vanwege zeven afhankelijkheden met elk 95% betrouwbaarheid) naar 95% (één laatste bewerking). Deze drastische verandering in aanpak, maakt deze nieuwe resultaten mogelijk.
3. Voorraad verlagen en service verbeteren, zonder de nauwkeurigheid van de prognoses te verbeteren.
Op de universiteit werd geleerd dat de enige manier om het voorraadniveau te verlagen en tegelijkertijd het serviceniveau te verhogen, is om de nauwkeurigheid van de prognoses te verbeteren. Dit idee zit zo diep verankerd, dat veel professionals hun carrière wijden aan het zoeken naar die “Heilige Graal” van de supply chain -een zo exact mogelijke voorspelling-. Wetende dat een exacte voorspelling niet haalbaar is, besteden ze de rest van hun tijd aan het zoeken naar een perfecte balans. Ook dat is een mythe. De mythe stelt dat een perfect evenwicht gevonden zou kunnen worden tussen voorraad- en serviceniveau voor een klant en dat het dan helemaal goed zou komen. Daarbij wordt voorbijgegaan aan eenvoudige feiten, namelijk dat precisie in de voorspelling niet haalbaar is en dat een perfecte planning niet kan worden uitgevoerd vanwege de afhankelijke aard van MRP.
Het vermogen van DDMRP om de doorlooptijden te verkorten en het aanpassingsvermogen te vergroten, stelt ons in staat minder voorraden op te slaan en beter in te spelen op schommelingen in vraag of aanbod, zonder het sluiten van compromissen. Als de vraag en de planningsprioriteit veranderen, zullen wij maken wat de markt wenst. Het grote verschil is dat wij ons kunnen aanpassen aan marktveranderingen, omdat wij tijd, materiaal en capaciteit hebben opgeslagen, of gewoon omdat wij een DDMRP-buffer hebben. We hoeven niet in een perfecte wereld te leven om het planningssysteem te laten slagen. We hoeven de marktvraag niet meer tot in detail 30 dagen vooruit te kennen, in de hoop dat al onze leveranciers en werkvloeroperaties perfect zullen leveren en werken om de planning uitvoerbaar te maken. Daarvoor zijn buffers ontworpen.
4. Wij bouwen alleen wat de markt vraagt.
Voor de planning maakt DDMRP gebruik van werkelijke verkooporders. De productieplanner kan dus de eerste zijn die piekorders ziet en erop reageert, en werkvloeroperaties toewijst om aan die vraag te voldoen. Het is niet nodig dat de verkoopafdeling de planners vraagt om wijzigingen aan te brengen in de planning, want er is geen planning. U hoeft geen verzoek te doen om de marktvraag aan te passen, want de productie wordt gestuurd door de marktvraag. Het zit al in de naam van de methodologie: Demand Driven MRP.
DDMRP is een voorraadbeheeraanpak die perfect is voor de VUCA-wereld, omdat het zich kan aanpassen aan een voortdurend veranderende en onvoorspelbare omgeving. Tegelijkertijd is het efficiënter en intuïtiever voor gebruikers. Het stelt ons in staat om cirkels te doorbreken, waarbij de enige manier om de service te verhogen en de voorraad te verlagen, het verbeteren van de prognoses is. Prognoses kunnen niet worden verbeterd, zeker niet naarmate de onzekerheid en volatiliteit toenemen. DDMRP zorgt voor stabiliteit en zichtbaarheid op de werkvloer, zodat uw klanten tevreden zijn. Én het verkleinen van voorraden, zodat uw afdelingen Financiën en Voorraad tevreden zullen zijn. Over het geheel genomen betekent de implementatie van DDMRP dat u en uw klanten tevreden zullen zijn.
