Industrie 4.0 und Digitalisierung sind auf dem Vormarsch. Die Technologie hält in unseren Fabriken Einzug. LCD-Touchscreens ersetzen nach und nach Tafeln und Post-its.
Allerdings müssen wir feststellen, dass die überwiegende Mehrheit unserer Werke, so komplex sie auch sein mögen, mit Excel geplant werden, nicht wahr?
Das Versprechen der Planungsalgorithmen
Dispositionslösungen gibt es seit Jahrzehnten, sie versprechen Ergebnisse, die jeden Produktionsleiter erfreuen sollten: Optimierter Einsatz der Produktionsressourcen, Reaktionen in Echtzeit, fortschrittliche Algorithmen usw.
Wenn Sie einen Blick auf die Webseiten spezialisierter Anbieter werfen, finden Sie einige verlockende Versprechungen: „Mehrstufiger Produktionsplan in Echtzeit optimiert“, „synchronisierte Lastglättung mit mehreren Einschränkungen“, „Echtzeitplanung“, „Finite-Kapazitäts-Dispositionsberechnung“, „Optimierte Ressourcennutzung“…
Endliche Kapazität, Synchronisation, Optimierung…
Es klingt relevant, aber wir treffen immer wieder auf Unternehmen, die versucht haben, ein Planungstool einzuführen und nach einer Weile aufgegeben haben, um Excel und das Wissen ihrer Planer erneut mit der Produktion zu betrauen.
Es gibt wahrscheinlich mehrere Gründe: fortgeschrittene, aber undurchsichtige Algorithmen, Schwierigkeiten bei der Berücksichtigung bestimmter Situationen etc.
Murphys Gesetz
Der Hauptgrund ist aber wohl, dass ein optimierter Produktionsplan sofort nach der Festlegung wieder veraltet ist, weil eines der kleinen Ereignisse, die das Leben in einer Fabrik so besonders machen, aufgetreten ist: ein Fertigungslos ist blockiert, ein Maschinenstillstand, ein fehlendes Bauteil, Peter ist krank und er ist derjenige, der weiß, wie es geht…
Also müssen wir den Plan überarbeiten – mit viel Technologie, die alles von Grund auf neu berechnet und synchronisiert… und auch dieser neue Plan kann bereits innerhalb weniger Stunden wieder obsolet sein.
Mit anderen Worten, der optimierte Produktionsplan ist eine Chimäre. Um ein Werk zu leiten, brauchen wir einen Plan und Transparenz, so dass wir die richtigen Prioritäten definieren und die Anpassungen an Eventualitäten an die Teams vor Ort delegieren können.
Was ist der Zweck eines Produktionsplans?
Wenn es keinen „idealen“ Produktionsplan gibt, wie können wir dann einen „relevanten“ Produktionsplan erstellen, der unseren wichtigsten Erwartungen gerecht wird?
Was ist letztendlich der Zweck unseres Produktionsplans?
- Unseren Kunden verlässliche Verfügbarkeitstermine zu versprechen, die ihren Erwartungen möglichst nahekommen.
- Unsere kritischen Ressourcen optimal zu nutzen – insbesondere, um Kapazitätsverluste an unseren Engpässen zu vermeiden.
- Unseren Produktionsteams klare Prioritäten zu setzen, damit sie in Echtzeit die richtigen Entscheidungen treffen können.
- Fluss und Durchlaufzeiten zu verbessern, sowie eine kontinuierliche Verbesserung zu ermöglichen.
Berücksichtigung der Variabilität
Keine Sorge: Murphys Gesetz wird zuschlagen, es wird Schwankungen geben. Wir müssen sie also im Plan berücksichtigen – und im Rahmen der Ausführung darauf reagieren. Im DDOM (Demand Driven Operating Model) geschieht dies durch die Berücksichtigung von Kapazitäts- und Zeitpuffern bei der Erstellung des Plans.
Diese Puffer beinhalten Freiheitsgrade: Solange die Ausführungsrealität nicht die durch diese Puffer definierten Bandbreiten verlässt, wird unser Programm geschützt. Das bedeutet auch, dass wir in unseren Kontrollroutinen im Werk Entscheidungen auf der Grundlage des Status dieser Puffer treffen müssen. Wenn einige Aufträge in die roten Zonen gelangen, gibt es keine Mehrdeutigkeit: diese müssen priorisiert werden.
Optimierung nach dem Ausnahmeprinzip
Ein angemessenes Produktionsprogramm definiert nicht alles für allen Arbeitsstationen. Es ist nur bei den kritischen Ressourcen fein abgestimmt und optimiert. Den Constraints. Den Versandpläne. Den Auftragsfreigabe.
Es ist wichtig, dass ein Constraint optimiert wird, dass nur die unbedingt erforderlichen Reihenfolgenänderungen vorgenommen werden, dass dieser Constraint nicht aufgrund von Materialmangel stillstehen wird.
Für alle anderen Arbeitsstationen müssen wir nur von Zeit zu Zeit den Status der Puffer verfolgen: Solange wir nicht deren Leerlaufen riskieren, ist alles in Ordnung!
Einmal Angefangenes zu Ende bringen
Echtzeit-Umplanung ist keine gute Idee… Je mehr sich ein Plan ändert, desto weniger Plan gibt es.
Also muss Ihr Programm an den Kernpunkten des Prozesses – den Kontrollpunkten – unverändert bleiben, sobald ein Arbeitsauftrag begonnen wird. Die Puffer sind dazu da, um diese Punkte zu schützen.
Wenn ein Flugzeug abhebt, folgt es so weit wie möglich seinem Flugplan. Es kann unterwegs Gewitter geben, aber der Pilot muss sich an die Ausnahmen anpassen und die Ankunftszeit so weit wie möglich einhalten…
Ein unvollkommener Plan für exzellenten Service
Unser Produktionsplan muss es uns daher erlauben, realistische Termine zu versprechen – entsprechend unserer Kapazitäten und vor Schwankungen geschützt. Er muss es auch den Teams vor Ort ermöglichen, stets die bestmöglichen Entscheidungen zu treffen – zum Beispiel mit Hilfe der DBR+ Zeitpuffertafeln, die auf den LCD-Touchscreens Ihrer Fabrik 4.0 angezeigt werden!
