La industria 4.0 y la digitalización están en auge. La tecnología se está trasladando a nuestros talleres. Las pantallas táctiles LCD están reemplazando poco a poco a las pizarras físicas y los post-its.
Sin embargo, debemos reconocer que la gran mayoría de nuestros talleres, por complejos que sean, se planifican o programan en Excel, ¿verdad?
La promesa de los algoritmos de programación
Las soluciones de programación existen desde hace décadas, con promesas de resultados con los que todo director de producción debería estar encantado: optimización del uso de los recursos de producción, respuesta en tiempo real, algoritmos avanzados, etc.
Si se consultan las páginas web de algunos editores especializados, se encontrarán promesas tentadoras: «plan de producción multinivel optimizado en tiempo real», «suavizado de carga sincronizado con múltiples limitaciones», «planificación en tiempo real», «cálculo de mrp de capacidad finita», «optimización de la utilización de recursos»…
Capacidad finita, sincronización, optimización…
Suena relevante y, sin embargo, nos encontramos con varias empresas que trataron de implementar una herramienta de programación y desistieron al cabo de un tiempo, para volver a confiar en Excel y en el conocimiento de sus planificadores para orquestar la producción.
Probablemente haya varias razones: algoritmos avanzados pero oscuros, dificultad para tener en cuenta situaciones particulares, etc.
La ley de Murphy
Pero probablemente la razón principal es que en cuanto se establece un plan de producción optimizado, éste queda inmediatamente desfasado porque se ha producido uno de los pequeños acontecimientos que hacen que la vida de una fábrica sea tan especial: un lote se bloquea, la máquina está fuera de servicio, un componente está agotado, Marcel está enfermo y él es el que sabe cómo hacerlo…
Así que tenemos que rehacer el plan – con mucha tecnología para volver a sincronizar todo… y este nuevo plan puede estar obsoleto en pocas horas.
En otras palabras, el plan de producción optimizado es una quimera. Para gestionar un taller, necesitamos una hoja de ruta y visibilidad que nos permita definir las prioridades correctas, y delegar en los equipos sobre el terreno los ajustes a las contingencias.
¿Para qué sirve un programa de producción?
Si no existe un programa de producción «ideal», ¿cómo podemos establecer un programa de producción «relevante» que satisfaga nuestras principales expectativas?
¿Cuál es el objetivo final de nuestro programa de producción?
- Prometer a nuestros clientes fechas de disponibilidad fiables y lo más cerca posible a sus expectativas.
- Aprovechar al máximo nuestros recursos críticos, sobre todo para evitar pérdidas de capacidad en nuestros cuellos de botella.
- Dar a nuestros equipos de producción prioridades claras para que puedan tomar las decisiones correctas en tiempo real.
- Facilitar el flujo, la reducción del plazo de entrega y la mejora continua.
Tener en cuenta la variabilidad
No se preocupe: La Ley de Murphy llegará, habrá variabilidad. Por lo tanto, tenemos que integrarlo en el plan – y en la ejecución a medida que se produce. En el DDOM (modelo operativo basado en la demanda)esto se garantiza teniendo en cuenta los buffers de capacidad y de tiempo al establecer el plan.
Estos buffers incluyen grados de libertad: mientras la realidad de la ejecución no sobrepase los rangos operativos definidos por estos buffers, nuestro programa estará protegido. Esto también significa que en nuestras rutinas de control en el taller debemos tomar nuestras decisiones basándonos en el estado de estos buffers. Si algunas órdenes se desvían hacia el rojo no hay ambigüedad: hay que priorizarlas.
Optimización por excepción
Un programa de producción relevante no lo define todo en todos los puestos de trabajo. Se afina, se optimiza, sólo en los recursos críticos. Las limitaciones. Los planes de expedición. El inicio de las WO (órdenes de trabajo).
Es importante que se optimice una limitación, que no se realicen más cambios de serie de los necesarios, que no se detenga esta limitación por falta de material.
Para el resto de los puestos de trabajo, sólo debemos seguir el estado de los buffers de vez en cuando: mientras no corramos el riesgo de matarlos de hambre, ¡todo está bien!
Cuando el avión despega, lo llevamos a su destino.
La replanificación en tiempo real no es una gran idea… Cuanto más cambie un plan, menos plan habrá.
Por lo tanto, en la medida de lo posible, su programa sobre los puntos clave del proceso – los puntos de control – debe permanecer sin cambios cuando se inicia una WO. Los buffers están ahí para proteger estos puntos.
Cuando un avión despega, sigue su plan de vuelo en la medida de lo posible. Puede haber tormentas en el camino, pero el piloto debe ajustarse por excepción, respetando al máximo la hora de llegada…
Un plan imperfecto para un servicio excelente
Por lo tanto, nuestro plan de producción debe permitirnos prometer fechas realistas, compatibles con nuestras capacidades y protegidas de la variabilidad. También debe permitir a los equipos sobre el terreno tomar las mejores decisiones posibles a medida que avanzan – por ejemplo, a través de los tableros de reserva de tiempo DBR+, que se muestran en las pantallas táctiles LCD de su taller 4.0.
