Planificar la producción significa encontrar un equilibrio entre la eficiencia en la fábrica y la agilidad necesaria para satisfacer las necesidades de los clientes. Los planificadores y programadores se debaten entre las exigencias de los clientes, la producción y las finanzas, reducir los plazos de entrega, servir nuevos pedidos urgentes, optimizar el uso de los recursos, limitar el tiempo dedicado a los cambios de formato, estabilizar el plan, no estar sometido a un estrés constante… la ecuación no siempre es sencilla.
La ola de digitalización, con el despliegue de soluciones MES y de programación, trae consigo promesas… a menudo decepcionantes. En la mayoría de las empresas, es Excel el encargado de intentar conciliar estas limitaciones.
Una de las dificultades que encontramos es la creencia de que un algoritmo inteligente nos permitirá optimizarlo todo. Por ejemplo, vamos a crear matrices con tiempos de preparación, como las siguientes. Si va del producto A al producto B, tarda 20 minutos – Si va del A al D, tarda 120 minutos, etc.
Esta matriz se integra en la herramienta de programación, que se encarga de encontrar la solución que optimizará los cambios… respetando las fechas prometidas a los clientes y los niveles de stock de los artículos almacenados. Sobre el papel parece atractivo, pero ¿es eficaz?
Hay varios escollos.
- El algoritmo es una caja negra. ¿Podemos fiarnos de la solución propuesta?
- Estos tiempos de preparación son aproximados. Podemos hacerlo mejor, pero también podemos tener fallos. La variabilidad afecta.
- Los tiempos de preparación tienden a ser fijos: ¿qué incentivo hay para reducirlos?
- Las secuencias variarán con el tiempo y no serán repetibles. ¿Cuándo volveremos a fabricar el producto C? ¿Qué podemos prometer al cliente?
Una alternativa a este planteamiento es establecer una rueda de planificación. Esta rueda de planificación es un mecanismo que integraremos en nuestro modelo operativo Demand Driven.
El principio consiste en agrupar los artículos por familias y definir una secuencia repetible: se fabrican los productos de la familia A, después los de la familia B, después los de la C, después los de la D y se vuelve a la A. Algo así:
Para establecer esta secuencia, identificamos los tiempos de cambio mayores y menores; de hecho, más allá de una colección de tiempos teóricos de preparación, recurrimos a los conocimientos de fabricantes y planificadores para establecer reglas que tengan sentido.
Por ejemplo, iremos de colores claros a oscuros, seguiremos una secuencia de alérgenos, trabajaremos por diámetros y luego por longitud dentro de cada diámetro, etc.
Al diseñar este modelo, definimos también los intervalos en los que queremos poder fabricar cada familia de productos. En terminología Lean se denomina EPEI: » Every Part Every Interval «. Algunos productos se fabrican una vez a la semana, otros una vez al mes o al trimestre. Estas frecuencias se integran en la zona verde de los buffers de inventario por una parte, y en los horizontes de agrupación de las ruedas de planificación, por otra.
Este enfoque tiene varias ventajas:
- Nos da una idea más clara de nuestro progreso y de lo que está por venir: pronto terminaremos los productos rosas y pasaremos a los rojos.
- Lo que hacemos es repetible, así que es fácil prepararse, organizar mejor las transiciones y, por tanto, ganar en productividad.
- Si un cliente realiza un nuevo pedido, podemos prometer más fácilmente en qué secuencia se integrará este pedido.
- La mejora continua es sencilla: hacer girar la rueda más rápido sin perder capacidad. Un poco de SMED puede ayudar…
Por supuesto, estas ruedas de planificación sólo tienen sentido en función de las limitaciones que rigen los procesos de fabricación.
Una vez diseñado este modelo con los equipos, puede confiárselo a un algoritmo para facilitar su gestión, pero primero hay que hacer el esfuerzo de diseño.
Si desea saber cómo Intuiflow puede ayudarle a hacer girar la rueda de la fortuna, no dude en ponerse en contacto con nosotros…
