Hola, me llamo Ken Titmuss y durante los últimos 30 años he dirigido mi propia empresa de consultoría y educación, Kent Outsourcing Services, con sede en Ciudad del Cap (Sudáfrica), que se centra en las operaciones y la gestión de la cadena de suministro. Mis actividades no sólo se han limitado a Sudáfrica, sino que he realizado numerosas misiones en el resto de África, el Oriente Medio, Europa, América, la India, Australia y Singapur.
Durante casi tres décadas, trabajando con mis clientes, los he entrenado y asistido en la implementación de sistemas tradicionales de planificación y control de la fabricación, que incluyen la planificación de operaciones, la programación de la producción, la planificación de los requisitos de materiales y el control de la actividad de producción. Estos sistemas fueron diseñados en los años 50, codificados en los 60 e introducidos en los 70, y fueron diseñados para un mundo totalmente diferente del que vivimos y trabajamos hoy en día. Un mundo en el que los teléfonos fijos y la oficina de correos eran nuestras únicas tecnologías de apoyo. ¡Cómo han cambiado las cosas!
Mis primeras implementaciones de sistemas de planificación a finales de los años ochenta fueron bastante exitosas, pero a medida que el mundo se globalizaba y el VUCA se volvía volátil, incierto, complejo y ambiguo, la tasa de éxito disminuyó. El objetivo principal era mejorar la precisión de las previsiones para obtener una mejor señal de la demanda de planificación. Con la proliferación y complejidad de las cadenas de suministro y productos, así como los mayores plazos de entrega en el mundo actual, se ha hecho más difícil y prácticamente imposible mejorar la precisión de las previsiones a más del 70% a nivel de código de artículo, si se tiene suerte.
Como resultado, nuestra planificación tradicional se ha basado en información inexacta, lo que no ha dado lugar a una mejora en el rendimiento de las entregas a tiempo, tenemos existencias agotadas, pedidos atrasados y demasiadas existencias malas y no suficientes buenas. Somos muy conscientes de que las tres reglas de la previsión son las siguientes: cuanto más lejos en el tiempo, más falsas son, y cuanto más detalladas son, más falsas son. En 2011, Carol Ptak y Chad Smith editaron y actualizaron la tercera edición de «Orlickly’s MRP», que ha sido el principal texto de planificación desde 1975.
En esta edición, documentaron por primera vez los nuevos principios del Demand Driven MRP, que utiliza pedidos reales precisos, o demanda, para activar la reposición de materias primas, productos acabados e inventarios de distribución. Los primeros en adoptar esta metodología obtuvieron enormes beneficios en términos de reducción de inventarios, mayores niveles de servicio y menores tiempos de entrega como resultado de esta metodología. En los últimos ocho años, esta metodología ha sido adoptada por muchas pequeñas empresas y grandes corporaciones de todo el mundo, con resultados igualmente impresionantes en los seis continentes y en todas las categorías de industrias manufactureras y de distribución.
No hay duda de que en los próximos 5 a 10 años esta metodología de planificación y ejecución será adoptada por prácticamente todas las empresas del mundo.
Ahora es el momento de adelantarse a sus competidores en lugar de ponerse al día en los próximos años. Como veremos más adelante en la serie de podcasts, hay cinco elementos en el DDMRP: uno: posicionamiento estratégico del inventario. Dos: Perfiles y tamaño de los buffers. Tres: Ajuste dinámico de los buffers. Cuatro: Planificación basada en la demanda, y cinco: Ejecución basada en la demanda.
- Es interesante observar que esta metodología de DDMRP, comparada con la forma tradicional de planificar nuestras actividades, incluye tanto la planificación como la ejecución, mientras que con la planificación tradicional no hay una capacidad de ejecución integrada. Centraremos los próximos 5 podcasts en estos cinco componentes del DDMRP. Pero primero, examinaremos por qué es importante considerar esta nueva técnica de planificación.
- Entonces, ¿por qué deberíamos abandonar el método tradicional de planificar nuestras actividades? En primer lugar, tenemos que reconocer que tenemos un problema y creemos que hay tres pruebas para establecerlo.
- Por último, está la distribución bimodal de las existencias en el sistema. En otras palabras, terminamos con demasiadas de las mercancías equivocadas y muy pocas de las correctas, lo que resulta en retrasos y entregas perdidas. Terminamos gastando más dinero para invertir en el inventario tratando de amortizar nuestra mala planificación con mayores niveles de seguridad de las existencias.
El efecto final es la escasez crónica, el exceso de inventario y los altos costos de envío, así como el desperdicio. Entonces, ¿cuál es la razón principal de estos pobres resultados? La primera ley de la gestión de la cadena de suministro es que «todos los beneficios de la cadena de suministro estarán directamente relacionados con la velocidad del flujo de la información y los materiales pertinentes». ¿Cuáles son estos beneficios?
- Aumento de los niveles de servicio al cliente.
- Aumento de las ventas y, por tanto, de los ingresos
- Mejor calidad gracias a los lotes más pequeños y al mejor flujo
- Reducción de los buenos niveles de inventario
- Encontramos que el gasto innecesario se reducirá
- Y, en última instancia, el Cash Flow, que es tan importante, mejorará.
Entonces, ¿por qué no podemos lograr estos beneficios con nuestros sistemas actuales?
Bueno, normalmente empezamos nuestra planificación con una distorsión de la información relevante que se mueve hacia arriba en la cadena de suministro, usando una previsión inexacta para planificar los materiales, lo que resulta en una distorsión de los materiales relevantes que se mueven hacia abajo en la cadena de suministro. Como resultado, los materiales adecuados no están disponibles en el momento adecuado.
Por lo tanto, en nuestros sistemas de planificación, utilizamos señales cuyo error es conocido, a menudo los sistemas de planificación MRP sólo se ejecutan una vez a la semana, por lo que se utiliza información obsoleta para la planificación. Además, para simplificar el proceso de planificación, hemos simplificado en exceso nuestra lista de materiales. Con las mallas de planificación semanal y las listas de materiales simplificadas, tenemos mucho «nerviosismo» en el sistema porque los ajustes se hacen cuando se conoce la demanda real en comparación con la demanda prevista.
Así que, como todo en la cadena de suministro tiene que ser dependiente, la transferencia de desviaciones lleva a retrasos en el suministro y los planes MRP nunca se sincronizan adecuadamente. El resultado es una distribución bimodal de las existencias en la que una referencia puede cambiar rápidamente de demasiado a demasiado poco, lo que hace que el nivel de las existencias de seguridad disminuya, lo que hace necesario reponerlas inmediatamente, de modo que el material se encuentre de nuevo en una situación de exceso de existencias.
El resultado general es el efecto «látigo» causado por el envío de distorsiones de la información pertinente hacia arriba de la cadena de suministro, lo que lleva a una distorsión del material pertinente hacia abajo de la cadena de suministro. Hemos sabido de estos efectos del látigo durante décadas, pero hasta ahora no hemos encontrado realmente una solución para detenerlos.
La solución es desacoplar la cadena de suministro insertando puntos de independencia en la cadena de dependencia. Estos puntos de disociación detienen la transferencia de la variabilidad de la información y los materiales a lo largo de toda la cadena de suministro. La variabilidad es el enemigo número uno del flujo en la cadena de suministro y se detiene en estos puntos de desacoplamiento.
La ubicación de estos puntos de desacoplamiento es una decisión estratégica que se abordará en el próximo podcast como primer componente del proceso de DDMRP.
En esencia, la DDMRP consiste en colocar estratégicamente los topes de existencias en los lugares adecuados de la cadena de suministro, protegiendo estas posiciones de los topes con los niveles de existencias adecuados.
Esto implica ajustar dinámicamente estos buffers a medida que se detectan los cambios en la demanda. Sacando el flujo de estas posiciones y luego adaptándolo al siempre cambiante entorno de la cadena de suministro, todo en tiempo real.
Para más información sobre esta metodología, recomendamos la lectura de la tercera edición de «Demand Driven Materials Requirements Planning» escrito por Carol Ptak y Chad Smith. Además, intente tomar un curso de dos días sobre Demand Driven MRP, ya sea cara a cara o utilizando la serie de seminarios web en línea del Instituto Demand Driven. Después de tomar este curso, tendrá suficiente información para volver a su lugar de trabajo y aplicar los principios a una pequeña selección de referencias para ver cómo puede funcionar para usted. A partir de ahí, puedes planear una implementación.
