No tiene sentido correr…
En sus medios de producción, en sus órdenes de fabricación, entre sus proveedores, hay liebres y tortugas.
El truco está en llegar a tiempo (sí, lo sé, no es la moraleja original).
Esto es lo que mide el indicador de rendimiento más importante para la cadena de suministro: el nivel de servicio – con algunas variaciones en el cálculo según la empresa – nivel de servicio, OTD, OTIF, llámelo como quiera, pero asegúrese de que se acerca lo más posible al 100%.
¿Cómo puede mejorarse el OTD?
El nivel de servicio es el resultado de procesos, decisiones y riesgos: es el juez final de la capacidad de una empresa para satisfacer la demanda.
El diseño de un modelo de gestión, la colocación de los inventarios adecuados en el lugar correcto, la gestión de la capacidad, el desarrollo de los proveedores, la mejora de la fiabilidad de los equipos, la reducción de la no calidad, todo contribuye a mejorar el OTD – pero cuando los resultados no están a la altura de las expectativas, ¿cómo definir las prioridades de actuación?
Gestionar el tiempo
Para mejorar el OTD e iniciar su proceso de mejora, la Teoría de las Limitaciones recomienda el uso razonado de buffers de tiempo.
En concreto, siempre situamos un buffer de tiempo al final del proceso: antes de la expedición al cliente o antes de la entrada en un stock.
Un buffer de tiempo es un margen de seguridad integrado en el flujo, en el recorrido del artículo fabricado.
Por ejemplo, fijaremos un buffer de tiempo de 3 turnos antes de la expedición. Esto significa que nuestro objetivo es terminar de fabricar los productos 3 turnos antes de la fecha de expedición prometida. Si trabajamos 3×8, aspiramos a una disponibilidad de 24 horas.
Además, vamos a dividir esta seguridad en tres zonas: roja/amarilla/verde.
En este ejemplo, cada zona representa un tercio del tiempo: un turno de 8h si nuestro buffer es de 24h.
Estos conjuntos de colores permitirán visualizar las prioridades sin ambigüedad, y debemos asociarles acciones concretas:
– ¿Qué hacer si el producto aún no está disponible en la zona amarilla?
– ¿Qué hacer si el producto aún no está disponible en la zona roja, para evitar que acabe llegando tarde?
Promover la mejora continua
Una medida de OTD cuenta el porcentaje de líneas entregadas a tiempo. Es binario: bueno o malo.
Cuando utilizamos un buffer de tiempo, podemos medir algo más circunstancial: ¿en qué zonas del buffer de tiempo recibimos los productos?
Ahora podemos analizar el consumo de nuestro buffer final, y las características de los pedidos que llegan al final del buffer o con retraso – ¿son, por ejemplo, ordenes de fabricación que pasan por un recurso de producción específico?
Podemos ver que muchas ordenes llegan al buffer de tiempo pronto (azul) mientras que otras llegan tarde (rojo oscuro) – ¿podemos reducir el azul para liberar capacidad y evitar retrasos? Si hay tanto azul, ¿podemos reducir el plazo de entrega?
El buffer parece demasiado pequeño, el número de recepciones verdes/amarillas/rojas es bajo – ¿deberíamos aumentar el tamaño del buffer? ¿Hay que reforzar la disciplina de respetar las prioridades en la producción? Probablemente ambas cosas…
Captar la naturaleza de la causa cuando una orden de fabricación se recibe tarde y en la zona roja alimenta el proceso de mejora continua.
Así dispondremos siempre de un diagrama de Ishikawa (causa-efecto) actualizado para orientar nuestras acciones.
El ejemplo siguiente es claro: hay que centrarse en la gestión de la mano de obra y la polivalencia, es decir, invertir en buffer de competencias…
TEste mecanismo llamado Buffer de tiempo tiene dos ventajas:
– Incorporar la seguridad en el modelo operativo para proteger las fechas prometidas.
– Introducir un mecanismo de medición para las acciones de mejora
¿Está preparado para dominar el tiempo? Hablemos de ello.
