Si se ha interesado por el modelo de gestión de la supply chain Demand Driven, probablemente habrá visto los colores rojo, amarillo y verde. Quizá también algo de rojo oscuro y azul, que no es tan bueno.
En un modelo Demand Driven, monitorizamos la salud del flujo y del inventario con estos códigos de color. Así que el objetivo será, con el tiempo, tener más verde y, desde luego, menos azul y rojo oscuro.
¿Cuanto más verde, mejor?
Sí… y no.
Su equipo tiene que entender qué significan estos códigos de color, qué conclusiones sacar y qué medidas tomar.
Existen dos medidas principales para un modelo de inventario DDMRP: la ecuación de flujo neto (utilizada para generar pedidos) y el propio inventario.
El punto de vista de la planificación.
Cuando analizamos la ecuación del flujo neto a lo largo de un período de tiempo, si tenemos cada vez más artículos en estado verde, significa que estamos siguiendo la disciplina de reaprovisionamiento. Cuando la ecuación de flujo desciende por debajo de la parte superior del amarillo, volvemos a la parte superior del verde, por lo que al final de cada día tenemos un máximo de artículos en verde, si hemos realizado los pedidos recomendados.
Por lo tanto, cuando tenemos más verde, significa que estamos siguiendo las recomendaciones.
¿Es una garantía de buenos resultados? ¿Disminuirán las roturas de stock y aumentará la rotación de inventario?
No necesariamente, sólo refleja nuestra estrategia operativa. Si los buffers están bien dimensionados y se adaptan con el tiempo, sí, el resultado debería mejorar. Y si el resultado no es bueno, pero hemos seguido las recomendaciones, significa que el modelo no está bien diseñado.
Seguir las reglas es un prerrequisito, es necesario pero no suficiente.
Pongamos un ejemplo. No tiene capacidad suficiente, por lo que no puede reponer todos sus artículos según las recomendaciones de sus Buffers. Si mantiene sus buffers sin cambios y lanza según las recomendaciones, generará muchos pedidos por encima de la capacidad, atascará la fábrica y se ahogará en prioridades. Pero seguirá en verde.
En este caso, le ha faltado un elemento esencial: ajustar sus buffers a la capacidad. Al igual que un buen MPS, los buffers deben ser realistas y ajustarse a la capacidad real.
Pongamos otro ejemplo: siempre genera pedidos hasta el tope de verde y, sin embargo, tiene muchas interrupciones, quizá porque sus plazos de entrega son más largos que los utilizados para dimensionar los buffers.
¿Más verde en la planificación? Sí, pero manteniendo los buffers correctamente configurados mediante el proceso DDS&OP
El punto de vista de la ejecución.
Ah, ahora me dirá que, desde un punto de vista de la ejecución. Si tenemos más verde es porque estamos mejorando, – ya que nos estamos centrando en el inventario: ¡nuestro inventario está sano!
Sí… y no.
Por un lado, el estado en verde de un artículo puede evaluarse de diferentes maneras. Se puede considerar verde sólo cuando las existencias se encuentran en su zona objetivo ideal, de rojo superior a rojo superior más verde. Suele ser demasiado estrecho. O que es verde cuando el inventario está en la zona de planificación amarilla -o cuando no supera el tope de la zona de planificación verde… lo cual es un poco laxo. Tienes que recordar qué es verde.
Por otro lado, cuantas más zonas verdes y amarillas tengan, más verde será. Por lo tanto, para ser más ecológico, lo único que hay que hacer es aumentar el tamaño de los lotes y los plazos de entrega… que no es hacia donde queremos dirigirnos.
Combine disciplina y mejora del modelo.
La visibilidad de la salud del inventario y el flow es una contribución esencial de los enfoques basados en la demanda, pero, como cualquier KPI, debe ir acompañada de la comprensión, la gestión y los procesos de adaptación adecuados. Esto es esencial para implicar a los equipos en la mejora continua. Al fin y al cabo, sus verdaderos KPI siguen siendo el nivel de servicio/roturas, rotaciones de inventario y los costes operativos.
