Si vous vous êtes intéressé au modèle Demand Driven, vous avez forcément vu du rouge, du jaune, du vert. Peut être aussi du rouge sombre et du bleu, de moins bon aloi.
Dans un modèle Demand Driven on surveille la santé des flux et des stocks avec ces codes de couleur. L’objectif va donc être, au fil du temps, d’avoir davantage de vert, et certainement moins de bleu et de rouge sombre.
Est-ce que plus c’est vert plus ça signifie qu’on s’améliore ?
Oui… et non.
Vos équipes doivent bien comprendre ce que ces codes couleur signifient, les conclusions à en tirer et les actions à mener.
On distingue deux mesures principales pour un modèle de stock DDMRP : l’équation de flux disponible (utilisée pour générer les ordres), et le stock lui-même.
La vue de planification.
Lorsqu’on analyse au fil du temps l’équation de flux disponible, si on a de plus en plus d’articles en statut vert, ça signifie qu’on respecte la discipline de réapprovisionnement. Lorsque l’équation de flux descend au-dessous du top du jaune, on remonte au top du vert, et donc à la fin de chaque journée nous avons un maximum d’articles verts, si nous avons passé les commandes recommandées.
Donc quand on a plus de vert, ça traduit qu’on suit les recommandations.
Est-ce une garantie de résultat ? Est-ce que les ruptures vont diminuer et les rotations de stock vont augmenter ?
Pas nécessairement, ça ne traduit que notre discipline de fonctionnement. Si les buffers sont bien dimensionnés et adaptés dans le temps, oui, la performance devrait s’améliorer. Et si la performance n’est pas là mais qu’on a suivi les recommandations, ça signifie que le modèle n’est pas bien dimensionné.
Suivre la discipline est un prérequis, c’est nécessaire mais pas suffisant.
Prenons un exemple. Vous ne disposez pas d’assez de capacité, et ne pouvez donc pas recompléter tous vos articles au top du vert des buffers nominaux. Si vous gardez vos buffers inchangés et que vous lancez en suivant les recommandations, vous allez engorger l’atelier, et vous noyer dans les priorités. Vous serez pourtant vert.
Dans ce cas, vous avez omis un élément essentiel : adapter vos buffers à la capacité. A l’instar d’un bon vieux PDP, les buffers doivent être réalistes et alignés avec la capacité démontrée.
Prenons un autre exemple : Vous lancez toujours pour remonter au top du vert, et pourtant vous avez de nombreuses ruptures, peut être car vos délais sont plus longs que les délais utilisés pour dimensionner les buffers.
Plus de vert en planification ? Oui, mais en maintenant les buffers comme requis via le DDS&OP
La vue d’exécution.
Ah, là vous allez me dire, si on a plus de vert c’est qu’on s’améliore – puisque les stocks sont en bonne santé !
Oui… et non.
D’une part le statut vert d’exécution d’un article peut être apprécié de différentes manières. On peut considérer qu’on n’est vert que lorsque le stock est dans sa zone cible idéale, du top du rouge au top du rouge plus vert. C’est trop étroit en général. Ou qu’on est vert lorsque le stock est dans la zone jaune de planification – ou bien qu’il n’excède pas le top du vert de planification…ce qui est un peu laxiste. D’autre part plus vos zones vertes et jaunes sont importantes,
plus vous allez être verts, mécaniquement. Pour devenir plus verts, il suffit donc d’augmenter les tailles de lot et les délais…ce qui ne va pas vraiment dans le sens de l’histoire.
Combiner discipline et amélioration du modèle.
La visibilité sur la santé des stocks et des flux est un apport essentiel des démarches Demand Driven, mais comme tout KPI elle doit être accompagnée de la bonne compréhension, de rituels de management et d’adaptation. C’est essentiel pour impliquer les équipes dans l’amélioration continue.
Au bout du bout vos véritables KPIs restent le taux de service / les ruptures, les rotations de stock et les coûts de fonctionnement !…
