Hola, soy Ken Titmuss de nuevo con el cuarto de la serie de podcast DDMRP, esta vez sobre Planificación Dirigida por la Demanda. Para resumir, en los podcasts anteriores, discutimos los primeros 3 de los 5 componentes del DDMRP, a saber, el posicionamiento estratégico de las existencias, el tamaño y los perfiles de los buffers y el ajuste de los buffers dinámicos. Estos tres componentes establecen su Modelo Operativo Demand Driven (DDOM), quedebe sermejoradocontinuamente para aumentar los niveles de servicio, reducir el inventario y acortar losplazos de entrega.Este proceso de mejora continua se discutirá en un próximo podcast.
Una vez que estos tres componentes del MRDRP estén en su lugar, podemos empezar a utilizar el cuarto componente, que es la planificación basada en la demanda. En esta sección, examinaremos algunos de los elementos de la planificación de materiales y hablaremos del proceso de planificación de los materiales en existencias.
En la metodología del PRDD, en realidad estamos enseñando sólo dos conceptos nuevos y únicos que no están ya incluidos en el cuerpo tradicional del conocimiento de planificación. La primera, que hemos cubierto en un podcast anterior, eslademora de tiempo desacoplada(DLT) y la segunda es la ecuación de flujo disponible, que tambiénes exclusiva de la IFCRMD.
La generación de solicitudes de adquisición para cada memoria intermedia se determina utilizando la ecuación de flujo disponible. El flujo disponible secalcula tomando las existencias actuales en la memoria intermedia, añadiendo las órdenes de adquisición en firme que lleguen a la memoria intermedia, que pueden ser órdenes de compra u órdenes de producción, según el SKU, y restando la demanda cualificada. Lademandacualificadaestá determinada por lo que necesito enviar hoy y en el pasado, si tengo pedidos atrasados, además de los picos de demanda que pueda ver en el futuro. Se considera demanda máximacualquier pedido o combinación depedidosque sea superior al 50% de la zona roja del horizonte temporal de entregade piezas.Así que si la demanda total de un SKU en un día dado en el futuro es mayor que el 50% de la zona roja, incluimos la cantidad máxima total en la ecuación. Por supuesto, muchos de ustedes no pueden ver estos picos porque sus clientes les dan un pedido hoy para entregar mañana.Estábien, pero si se pueden ver los picos, mejora la planificación y reduce la variabilidaden la cadena desuministro y por lo tanto el tamaño de los buffers.
Así, en la planificación de la DDMRP, pasamos de reponer materiales sobre la base de previsiones inexactas areponer las reservas sobre la base de órdenes precisaso de la demanda real. La reposición de la memoria intermedia tiene lugar cuando la cantidad calculada por la ecuación de flujo libre cae en el campo amarillo, la regla es entonces pedir una cantidad de reposición para rellenar en la parte superior delcampo verde, con una fecha de vencimiento basada en el tiempo de entrega de este artículo.
Intentemos trabajar en un ejemplo, tal vez quieras escribir estos números para tener una mejor idea de cómo funciona. Imaginaque tenemos un buffer con la parte superior de amarillo en 335 y la parte superior de verde en 455. Para este artículo tenemos actualmente 105 en stock, cuando miramos los pedidos vemos que tenemos 240 en proceso de reposición.Hoy,tenemos queenviar 20 deellosen una orden a pedido del buffer. Así que cuando hagamos el cálculo del flujo neto, será 105 + 240 – 20, lo que equivale a 325. Este número nos sitúa por debajo de la parte superior del amarillo en 335, por lo que el sistema recomendaría una orden de reabastecimiento enla parte superior del verde, por lo que la parte superior del verde en 455 menos el flujo neto en 325 nos da un tamaño de orden recomendado de 130. Si la ecuación de flujo disponible nos hubiera llevado por encima de Top of Yellow en 335,no habría habido ningunarecomendación deorden.
La ecuación de flujo neto se lleva a cabo en cada artículo de su base de datos, todos los días, los artículos que tengan un flujo disponible en amarillo, o rojo en el peor de los casos, tendrán órdenes de reposiciónrecomendadas. Por lo tanto, no todos los artículos serán ordenados todos los días.
Hay algunos otros cálculos que podemos realizar en la memoria intermedia para obtener información útil. Es posible determinar el promedio de existencias de cada uno de los buffers. Valorado con los costes de los artículos es posible determinar el valor total medio de las existencias en un almacén. El promedio de existencias de un búfer se calcula como la parte superior del rojo y añadiendo la mitad del tamaño de la zona verde. Por lo tanto, si la parte superior de la zona roja es 100 y el tamaño de la zona verde es 60, entonces el promedio de existencias en la memoria intermedia será 100 + (60/2), lo que equivale a 130. El rango ideal dentro del cual las existencias disponibles deberían fluctuar en un buffer de la parte superior del rojo hasta la parte superior del rojo más todo el tamaño de la zona verde. En el caso de nuestro ejemplo, esto sería entre 100 y 160.
También podemos determinar la frecuencia media de reposición y la cantidad mediade reposición en un buffer. La frecuencia media de pedido será el tamaño del área verde dividido por el MYC. En el ejemplo que usamos antes, si la zona verde es 60 y el MYC es 10, esto significa que el buffer se repondrá en promediocada 6 días más o menos, es decir, 60 dividido por el MYC de 10. El tamaño medio del orden suele ser el de la zona verde, que en este caso es de 60 unidades.
En esta etapa del curso de Planificación del Lado de la Demanda,establecimos un buffer y ejecutamos una simulación de 21 días para ver cómo se comporta el buffer. Además, añadimos los pedidos inesperados en el tiempo de entrega así como un problema de calidad y el buffer es lo suficientemente fuerte como paramanejar estos problemas y mantener un nivel de servicio al cliente del 100% sin situaciones de falta deexistencias . Además, encontramosque la demanda real de la memoria intermedia fuecasi un 25% más alta que parala que fue diseñada.Nodebemos subestimarla resistencia del buffer para actuar como un buffer en la cadena de suministro, ese es su trabajo.
En este punto del curso, discutimos el concepto de planificación de necesidades netas desacopladas (MRP desacoplado). Si en nuestras listas de materialeshemos almacenado en memoria intermedia ciertos componentes fabricados, ensamblajes o piezas compradas, entonces la generación de MRP funcionará de una manera ligeramente diferente a la tradicional, aunque los mismos algoritmos básicos de MRP, desarrollados en la década de1960, todavía se utilizan.
Cuando se realiza un cálculo de necesidades desacopladas de la DDMRP, también se inicia con una solicitud de material precursor de nivel superior y la MRP desciende en cascada por la lista de materiales hasta llegar a unmaterial desacopladoy entonces el cálculose detiene. El MRP espera entonces hasta que el flujo disponible de este buffer caiga en la zona amarilla, antes de reiniciar el cálculo en los niveles inferiores.
El último tema que discutimos en esta sección del curso de RFP está relacionado con la distribución y lo que llamamos distribución de prioridad relativa. Podemos discutir algunos ejemplos de esta metodología.
Supongamos que un proveedor le suministra varios componentes o materias primas. Si le envía uncamión, o un lote, examinando el estado de las reservas de los materiales que le suministra, es posible formar un lote en base a los materiales cuyo flujo disponible está en el campo amarillo y sus cantidades de reposición. Si todavía hay espacio en el camión y se quiere hacer una carga completa, se pueden incluir en ellote algunos materiales cuyo flujo neto está cerca del fondo del campo verde.
Una situación similar puede ocurrir cuando se envía un camión a un centro de distribución. Los primeros materiales que se cargan son aquellos cuyo flujo disponible se encuentra en el área amarilla según el estado de la memoria intermedia y, nuevamente, llenando cualquier espacio adicional en el camión con materiales cuyoflujo disponible se encuentra cerca del fondo del área verde.
Puede haber momentos en los que queramos desplegar todo el inventario del sitio de suministro a los centros de distribución. En ese caso, podría haber dos escenarios.Podríamos tener más quesuficiente para llenar los buffers, en términos de flujo disponible, hasta la parte superior de la zona verde, o lo contrario podría ser cierto, en el sentido de que no hay suficiente para llenar todos los buffers hasta la parte superior de la zona verde, en términos de flujo disponible. En cualquiera de los casos, el sistema desplegará las existencias a las existencias de distribución en un orden de prioridad tal que todas las reservas para ese artículo estarán en un porcentaje similar, ya sea por debajo o por encima de la parte superior del verde despuésdel despliegue.
Esto concluye este podcast sobre la planificación a pedido, pero los cursos de RFP cubren este tema con mucha más profundidad y detalle. La próxima vez, miraremos el quintocomponente de la RFP, que es la entrega visible y colaborativa. Recuerden también que la tercera edición del libro de Carol y Chad, Demand Driven MRP, también les ofrece una mirada más profunda a estos temas de los podcasts. Así que, hasta la próxima vez, sigue investigando el DDMRP, este tema tan importante para la cadena de suministro. Mi nombre es Ken Titmuss y pueden contactarme en: ktitmuss@mweb.co.za
