Bonjour, c’est encore Ken Titmuss avec le 4ème de la série de podcasts DDMRP, qui traite cette fois de la planification pilotée par la demande. Pour résumer, dans les podcasts précédents, nous avons discuté des 3 premiers des 5 composants du DDMRP, à savoir le positionnement stratégique des stocks, le dimensionnement et les profils des buffers et l’ajustement dynamique des buffers.
Ces trois composantes mettent en place votre modèle d’exploitation axé sur la demande (DDOM) qui doit être continuellement amélioré pour augmenter les niveaux de service, réduire les stocks et raccourcir les délais. Ce processus d’amélioration continue sera abordé dans un prochain podcast.
Une fois ces trois composantes du DDMRP en place, nous pouvons commencer à utiliser la quatrième composante qui est la planification pilotée par la demande.
Dans cette section, nous allons examiner certains des éléments de la planification des articles et parler du processus de planification des articles stockés. Dans la méthodologie DDMRP, nous n’enseignons vraiment que deux nouveaux concepts uniques qui ne sont pas déjà inclus dans le corpus de connaissances traditionnel de la planification.
Le premier que nous avons couvert dans un podcast antérieur, est le délai découplé (DLT) et le second est l’équation du flux disponible, qui est également unique au DDMRP. La génération d’ordres d’approvisionnement pour chaque buffer est déterminée par l’utilisation de l’équation du flux disponible. Le flux disponible est calculé en prenant le stock actuel du buffer, en y ajoutant toutes les commandes d’approvisionnement fermes arrivant dans le buffer, qui peuvent être des commandes d’achat ou des ordres de fabrication, selon le SKU, puis en soustrayant la demande qualifiée.
La demande qualifiée est déterminée par ce que je dois expédier aujourd’hui et dans le passé, si j’ai des commandes en attente, plus les pics de demande que je pourrais voir à l’avenir.
Le seuil de pic est considéré comme toute commande ou combinaison de commandes qui sont supérieures à 50% de la zone rouge à l’horizon du délai de livraison des pièces.
Ainsi, si la demande totale pour un SKU un jour donné dans le futur est supérieure à 50% de la zone rouge, nous incluons la quantité totale du pic dans l’équation.
Bien sûr, beaucoup d’entre vous ne verront peut-être pas ces pics car vos clients vous donnent une commande aujourd’hui pour être livrés demain. Ce n’est pas grave, mais si vous pouvez voir les pics, cela améliore la planification et réduit la variabilité de la chaîne d’approvisionnement et donc la taille des buffers.
Ainsi, dans la planification DDMRP, nous passons du réapprovisionnement des articles sur la base de prévisions inexactes au réapprovisionnement des buffers sur la base de commandes précises ou de la demande réelle. Le réapprovisionnement de buffer a lieu lorsque la quantité calculée par l’équation du flux disponible descend dans la zone jaune, la règle est alors de commander une quantité de réapprovisionnement pour compléter au haut de la zone verte, avec une date d’échéance basée sur le délai de livraison de cet article.
Essayons de travailler sur un exemple, vous pourriez vouloir écrire ces chiffres afin d’avoir une meilleure idée de la façon dont cela fonctionne. Imaginez que nous ayons un buffer avec le Top du Jaune à 335 et le Top du Vert à 455.
Pour cet article, nous avons actuellement 105 en stock, lorsque nous regardons les commandes, nous voyons que nous en avons 240 en cours de réapprovisionnement.
Aujourd’hui, nous devons en expédier 20 sur une commande à la demande à partir du buffer. Donc, en faisant le calcul du flux net, il sera de 105 + 240 – 20, ce qui équivaut à 325. Ce chiffre nous place en dessous du Top du Jaune à 335 et le système recommanderait donc un ordre de réapprovisionnement au Top du vert, donc le Top du vert à 455 moins le flux net à 325 nous donne une taille de commande recommandée de 130.
Si l’équation du flux disponible nous avait fait passer à un niveau supérieur au Top du Jaune à 335, il n’y aurait pas eu de recommandation d’ordre.
L’équation du flux net est exécutée sur chaque article de votre base de données, chaque jour, les articles qui ont un flux disponible en jaune, ou en rouge dans le pire des cas, auront des commandes de réapprovisionnement recommandées.
Ainsi, tous les articles ne seront pas commandés chaque jour. Il existe quelques autres calculs que nous pouvons effectuer sur le buffer pour nous fournir des informations utiles. Il est possible de déterminer le stock moyen pour chacun des buffers. Valorisé avec les coûts des articles il est possible de déterminer la valeur totale moyenne du stock dans un entrepôt.
Le stock moyen pour un buffer est calculé comme étant le Top du Rouge et en ajoutant la moitié de la taille de la zone verte. Ainsi, si le haut de la zone rouge est de 100 et la taille de la zone verte est de 60, alors le stock moyen dans la zone tampon sera de 100 + (60/2), ce qui équivaut à 130. La fourchette idéale dans laquelle le stock disponible devrait fluctuer dans un buffer va du Top du Rouge au Top du Rouge plus la totalité de la taille de la zone verte.
Dans le cas de notre exemple, cela se situerait entre 100 et 160. Nous pouvons également déterminer la fréquence moyenne de réapprovisionnement et la quantité moyenne de réapprovisionnement dans un buffer.
La fréquence moyenne de commande sera la taille de la zone verte divisée par la CMJ. Dans l’exemple que nous avons utilisé précédemment, si la zone verte est de 60 et la CMJ de 10, cela signifie que le buffer sera réapprovisionné en moyenne tous les 6 jours environ, soit 60 divisé par la CMJ de 10.
La taille moyenne de la commande est généralement celle de la zone verte, qui est dans ce cas de 60 unités. À ce stade du cours de planification axée sur la demande, nous mettons en place un buffer et effectuons une simulation sur 21 jours pour voir comment le buffer se comporte.
De plus, nous ajoutons des commandes inattendues dans le délai de livraison ainsi qu’un problème qualité et le buffer est suffisamment résistant pour faire face à ces problèmes et maintenir un niveau de service client de 100% sans rupture de stock.
En outre, nous constatons que la demande réelle sur le tampon était presque 25 % plus élevée que celle pour laquelle le buffer avait été conçu. Nous ne devons pas sous-estimer la résilience du buffer pour agir comme un amortisseur dans la chaîne d’approvisionnement, c’est leur travail.
À ce stade du cours, nous discutons du concept de calcul des besoins nets découplé (MRP découplé).
Si, dans nos nomenclatures, nous avons mis en buffer certains composants fabriqués, sous-ensembles ou pièces achetées, alors la génération MRP fonctionnera d’une manière légèrement différente de la MRP traditionnelle, bien que les mêmes algorithmes MRP de base, développés dans les années 1960, soient toujours utilisés.
Lorsqu’un calcul de besoin découplé DDMRP a lieu, il commence également par une demande pour l’article parent de niveau supérieur et le MRP cascade vers le bas de la nomenclature jusqu’à ce qu’il atteigne un article découplé et le calcul s’arrête alors.
Le MRP attend ensuite que le flux disponible de ce buffer descende dans la zone jaune, pour redémarrer le calcul aux niveaux inférieurs.
Le dernier sujet dont nous parlons dans cette section du cours DDP est lié à la distribution et à ce que nous appelons la répartition par priorité relative. Nous pouvons discuter de quelques exemples de cette méthodologie.
Supposons qu’un fournisseur vous fournisse plusieurs composants ou matières premières. S’il vous envoie un camion, ou un lot, en examinant le statut des buffers des articles qu’il vous fournit, il est possible de constituer un lot sur la base des articles dont le flux disponible se trouve dans la zone jaune et de leurs quantités de réapprovisionnement.
S’il reste de la place dans le camion et que l’on souhaite faire un chargement complet, certains articles dont le flux net est proche du bas de la zone verte peuvent être inclus dans le lot. Une situation similaire peut se produire lorsque vous envoyez un camion à un centre de distribution. Les premiers articles à être chargés sont ceux dont le flux disponible se situe dans la zone jaune en fonction du statut du buffer et, là encore, le remplissage de tout espace supplémentaire du camion avec des articles dont le flux disponible est proche du bas de la zone verte.
Il peut arriver que nous souhaitions déployer tout le stock de du site d’approvisionnement vers les centres de distribution. Dans ce cas, il pourrait y avoir deux scénarios. Nous pourrions avoir plus que ce qui est nécessaire pour remplir les buffers, en ce qui concerne le flux disponible, jusqu’au sommet de la zone verte, ou l’inverse pourrait être vrai, en ce sens qu’il n’y a pas assez de quantités pour remplir tous les buffers jusqu’au sommet de la zone verte, en ce qui concerne le flux disponible.
Dans les deux cas, le système déploiera le stock vers les stocks de distribution selon un ordre de priorité tel que tous les buffers, pour cet article, se trouveront à un pourcentage similaire, soit en dessous, soit au-dessus du top du vert après le déploiement.
Ceci conclut ce podcast sur la planification à la demande, mais les cours DDP abordent ce sujet de manière beaucoup plus approfondie et détaillée.
La prochaine fois, nous examinerons la 5ème composante du DDMRP qui est la l’exécution visible et collaborative. N’oubliez pas non plus que la 3ème édition du livre de Carol et Chad, Demand Driven MRP, vous donne également un aperçu plus approfondi de ces sujets de podcast.
Donc, jusqu’à la prochaine fois, continuez vos recherches sur DDMRP, ce sujet très important pour la supply chain. Je m’appelle Ken Titmuss et vous pouvez me contacter à ktitmuss@mweb.co.za ou vous rendre sur le site de la DDI à www.demanddriveninstitute.com.
