Confrontée à un environnement géopolitique changeant et à des défis capacitaires, la supply chain de l’aéro et de la défense a besoin de se réinventer.
Cette industrie a traditionnellement adopté les méthodes classiques de planification MRP, elle y a parfois injecté un peu de Lean au niveau de cellules de production, mais n’a pas réellement conçu un modèle de pilotage adapté à ses défis.
Le résultat est qu’entre systèmes ERP datés et multiples feuilles Excel, les planificateurs de ce secteur dépensent une énergie démesurée pour de piètres résultats en termes de taux de service, de continuité d’approvisionnement, de rotation de stock, et d’optimisation des capacités.
Il convient de comprendre les défis auxquels cette industrie est confrontée pour se poser les bonnes questions sur les réponses à apporter.
Défi n°1 : de longues chaînes de dépendance
Les nomenclatures de produits peuvent être profondes – par exemple de 5 à 10 niveaux – et intégrer des branches dont les délais sont très long. Il n’est pas rare de trouver des délais cumulés de plus de 10 mois, voire de deux ans. L’exemple ci-dessous montre un délai cumulé de 472 jours calendaires. L’approche traditionnelle est d’essayer de synchroniser toutes ces étapes, avec un suivi du respect des dates à chaque jalon.
Bien entendu ce plan a toutes les chances de dérailler. On vit dans l’illusion que le carnet de commande est connu longtemps à l’avance, cependant les dates réelles d’appel de livraison des produits finis évoluent, par exemple en fonction de l’aptitude des donneurs d’ordre à respecter leurs plans de ramp up. La variabilité de la demande est donc bien là. En amont, avec des complexités technologiques et des fenêtres de process étroites, il n’est pas rare de rencontrer des problèmes de rendement ou de qualité.
Essayer de synchroniser toutes ces étapes avec la variabilité intrinsèque de fourniture et de demande mobilise des planificateurs qui deviennent chasseurs de pièces.
Défi n°2 : des gammes opératoires longues en mode job shop
Pour fabriquer des pièces élémentaires ou des sous-ensembles, le mode de fabrication prédominant est le job-shop. On va enchaîner une grande variété d’opérations de gamme – tournage, fraisage, ajustage, soudure, cintrage, chaudronnerie, traitement de surface, etc. Pour cela on fait appel à des moyens partagés – des centres d’usinage, des sous-traitants – dont certains sont des goulets saturés. Le flux n’est pas visible car chaque pièce suit un trajet distinct selon sa gamme, et les conflits de priorité sont partout.
Pour essayer de maîtriser tout cela on insère des temps d’attente à chaque étape de gamme – les sabliers sur l’exemple ci-dessous – par exemple 24h entre chaque opération, ce qui allonge démesurément les délais, sans garantir qu’on saura les tenir…
Une complexité supplémentaire est que pour fabriquer un avion il faut une multitude de corps de métiers et de technologies différentes. Chaque usine d’un équipementier du secteur est un cas spécifique, assemblage de processus parfois à la limite de l’artisanat industrialisé, et chaque site requiert donc la conception d’un modèle de pilotage adapté. Dans la plupart des cas les réels principes de pilotage en place sont dans la tête de planificateurs clés ou au fond de tableaux Excel à multiples onglets…
Défi n°3 : high mix, low volume
Pour ceux d’entre-nous qui ont connu l’industrie automobile ainsi que l’aéro et la défense, on est dans des univers diamétralement opposés. Là où dans l’auto on fabrique des milliers de pièces d’une dizaine de références, dans l’aéro on fabrique quelques unités de pièces parmi des milliers de références. La notion de consommation moyenne jour n’a pas de sens sur un grand nombre d’articles, car ils ne vont être consommés qu’à quelques occurrences par an.
On doit donc savoir gérer à la fois des articles récurrents et des articles avec une demande sporadique, et on doit identifier par exception les quelques articles qui méritent attention.
Forts de ces constats, quelles solutions pouvons-nous apporter ?
Solution n°1 : dé-cou-pler
Pour maîtriser la planification de nomenclatures profondes le découplage permet de gérer des horizons de planification plus courts, d’apporter de l’agilité, et de réduire les risques inhérents à la variabilité.
Solution n°2 : piloter par les contraintes et les files d’attente
La longueur des gammes et la sollicitation de moyens partagés en mode job shop requiert de rendre le flux visible et les priorités évidentes pour tous les acteurs impliqués. Pour cela on met en œuvre les principes développés par la Théorie des Contraintes et par le Lean : on supprime les temps d’attente inter opération, on mutualise ces temps d’attente dans un nombre limité de files d’attente pilotées en rouge/jaune/vert, on pilote à capacité finie par les goulets, et on limite l’en-cours pour réduire les temps de traversée.
Solution n°3 : adopter des tactiques adaptées à la diversité des articles
Avec la diversité des articles, une approche automatisée de catégorisation article et de dimensionnement des positions de stock, dynamiques ou statiques, s’impose.
Au jour le jour, l’attention des planificateurs doit être guidée par exception et sans ambiguïté sur les quelques articles qui méritent attention parmi les dizaines de milliers gérés.
Est-ce que la solution existe, et est-ce que ça marche ?
Vous l’avez compris, l’ensemble des techniques ci-dessus sont intégrées dans Intuiflow, ainsi qu’une gamme de fonctionnalités complémentaires qui ont été spécifiquement développées pour répondre aux attentes de cette industrie. Notre communauté de clients industriels de l’aéronautique et de la défense grandit rapidement, et nos clients témoignent de retours sur investissement rapides.
Il ne s’agit toutefois pas toujours de transformations faciles, car l’adoption des principes ci-dessus demande de remettre en question des années de pratique, et que chaque site doit faire l’objet de la conception d’un modèle adapté – mais les résultats parlent d’eux-mêmes, avec des retours sur investissement inférieurs à un an. Si vous êtes dans cette industrie et si vous ressentez le besoin de développer l’agilité et l’efficience de vos opérations, parlons-en !
