La pandémie a porté un coup sans précédent aux chaînes d’approvisionnement mondiales, la quasi-totalité des chefs d’entreprise faisant état de perturbationsdans leurs processus d’approvisionnement et de gestion des fournisseurs.
Pourtant, certaines entreprises ont trouvé des moyens d’atténuer l’impact sur leurs opérations. Dans notre série d’articles sur la planification en temps de pandémie, nous nous penchons sur leurs histoires – et sur la façon dont elles ont tiré parti de DDMRP pour s’adapter à un paysage changeant.
Quand stocker n’est pas une option
La recommandation de « diversifier les réseaux de fournisseurs » est un élément classique du manuel de gestion des risques de la chaîne d’approvisionnement. Ce n’est pas un mauvais conseil, mais il ne fonctionne pas pour toutes les entreprises, en particulier celles qui, comme Eminess Technologies, appartiennent à des secteurs hautement spécialisés.
Eminess fabrique des solutions de finition de surface pour les équipements utilisés par les entreprises des secteurs de l’électronique, de l’optique, de l’aérospatiale et de la médecine. La constitution de stocks ou l’approvisionnement auprès d’autres fournisseurs ne sont pas des options réalistes de gestion des risques
« Beaucoup de nos matières premières ont une durée de vie courte et sont hautement spécifiques », explique Mark Evans, directeur de la chaîne d’approvisionnement chez Eminess. Les délais de livraison de certains produits peuvent atteindre 150 jours. D’autres articles ne peuvent être expédiés que six mois par an en raison de leur sensibilité à la température.
Comment, dès lors, l’entreprise a-t-elle pu maintenir des niveaux de service supérieurs à 95 % tout au long de la pandémie ?
Selon Evans, l’astuce a consisté à utiliser une fonction de Replenishment+ appelée « Horizon de Demande » pour planifier plus longtemps à l’avance sans compromettre les méthodologies de planification pilotées par la demande sur lesquelles Eminess s’appuie depuis 2019.
L’Horizon de Demande permet aux planificateurs de prolonger les besoins de production dans le futur en ajoutant un délai supplémentaire aux points de commande Demand Driven qui ont déjà été établis. Les matières premières peuvent ainsi être achetées bien avant le moment où elles seront nécessaires, mais les commandes sont toujours déclenchées par la demande réelle plutôt que par des intuitions ou des prévisions.
« Dès que l’on voyait la demande dans notre système, on générait les ordres de fabrication correspondants, même si c’était quatre ou cinq mois à l’avance [bien au-delà du délai de fabrication]. Cela nous a permis de planifier et d’acheter plus longtemps à l’avance, tout en maintenant la méthodologie Demand Driven », a déclaré Evans.
Pour en savoir plus sur la façon dont Replenishment+ a aidé Eminess à étendre la planification de la production et à dimensionner les stocks, lisez l’étude de cas.
