Exécution Visuelle et Collaborative

Bonjour, bienvenue à nouveau dans le 5ème podcast de la série DDMRP. Je m’appelle Ken Titmuss et aujourd’hui nous allons discuter de la 5ème composante du DDMRP, à savoir l’exécution visible et collaborative. 

Jusqu’à présent, nous avons discuté des quatre premières composantes du DDMRP, à savoir le positionnement stratégique de stocks, le dimensionnement et les profils des buffers, l’ajustement dynamique et, la dernière fois, la planification pilotée par la demande. 

Avec la planification traditionnelle, il n’y a pas d’exécution intégrée disponible avec les systèmes de planification, avec le DDMRP nous avons à la fois une planification et une exécution intégrées, ce qui est un énorme avantage. 

L’exécution du DDMRP est divisée en deux scénarios. Les alertes sur l’état des buffers, qui examinent la situation actuelle aux points d’indépendance, ou buffers. Et ensuite, les alertes de synchronisation qui traitent des points de dépendance sans buffers. Examinons d’abord les alertes sur l’état des buffers, qui sont divisées en deux sous-sections, à savoir les alertes de disponibilité actuelles et les alertes de disponibilité projetées. 

Il convient de préciser ici que l’exécution porte uniquement sur les stocks et non sur le flux disponible, qui est réservé à la fonction de planification.
Ainsi, les alertes d’état de buffers nécessitent deux changements de perspective. Un, dans la façon dont nous déterminons la priorité et deux, un changement dans la façon dont nous voyons les couleurs dans les zones des buffers. 

Nous couvrirons ces deux aspects prochainement. Tout d’abord, nous passerons en revue les alertes d’état en cours. 

Examinons un exemple de fabrication. Nous pourrions avoir un certain nombre de commandes de fabrication à produire dans l’usine.
Celles-ci auront généralement des dates d’échéance qui ont été déterminées au moment de la création de ll’ordre de fabrication. Certains de ces ordres pourraient être des commandes de fabrication à la demande pour les clients et d’autres pour compléter les produits finis des buffers de produicts finis sur stock. Les dates d’échéance sont déterminées au moment où une commande est passée, mais les situations changent et ces dates peuvent ne plus être pertinentes à l’avenir. 

De plus, il se peut que plusieurs OF soient dus le même jour, comment savoir dans quel ordre de priorité les fabriquer? Il arrive que dans une usine, de nombreux ordres soient en retard, là encore dans quelle séquence devons-nous les fabriquer ? 

En gros, nous ne le savons pas vraiment. Grâce à l’exécution du DDMRP, nous pouvons voir le statut de chaque buffer sur stock et sa priorité, de sorte que nous pouvons faire passer les commandes des clients en premier et ensuite compléter les buffers en fonction de leur statut de buffer. 

La priorité par défaut traditionnelle est la date d’échéance, ce qui est considéré comme une règle archaïque. Si nous nous posons la question : « Préférez-vous qu’un fournisseur vous livre à la date prévue ou ne vous mette jamais en rupture ? », la réponse évidente, bien sûr, est de ne jamais vous mettre en rupture de stock.
Qu’est-ce que cela veut dire ? Il est primordial de protéger la disponibilité dans les buffers. La priorité à la date d’échéance ne protège pas nécessairement la disponibilité, alors que l’état des buffers est toujours lié à la protection de la disponibilité. 

Le deuxième changement fondamental mentionné ci-dessus est la façon dont nous voyons les couleurs dans les buffers. Jusqu’à présent, nous avons considéré les couleurs dans une perspective de planification. Lorsque le buffer est vert en ce qui concerne le flux disponible, tout va bien. Le jaune et le rouge exigent une action. 

En cours d’exécution, nous examinons le stock disponible. Nous avons indiqué dans le dernier podcast que le stock moyen devrait se situer autour du haut de la zone rouge plus la moitié de la zone verte, la fourchette idéale du stock se situant entre le haut du rouge et le haut du rouge plus la totalité de la zone verte. 

Cela signifie que le stock disponible, en ce qui concerne l’exécution, se situe dans la zone jaune, que nous aimerions considérer comme verte pour le stock. Nous changeons donc les couleurs dans le buffer pour l’exécution. 

En gros, nous faisons passer la zone jaune de planification au vert et nous faisons passer la zone rouge de planification au jaune et au rouge. En général, nous faisons en sorte que la moitié supérieure de la zone rouge soit jaune et que la partie inférieure de la zone rouge reste rouge. Ainsi, si le stock est dans la zone verte d’exécution, tout va bien. 

Si le solde disponible tombe dans la zone jaune, c’est un avertissement préalable d’un éventuel problème. Si le stock tombe dans la zone rouge, nous recevons un avertissement d’urgence, ce qui signifie que nous devons examiner les raisons pour lesquelles le stock est bas et voir si nous pouvons faire quelque chose pour accélérer l’approvisionnement. 

Ainsi, l’alerte de disponibilité actuelle indique quelles positions de buffers sont en difficulté en ce moment et suggère les articles où les commandes en cours doivent être accélérées. L’alerte de disponibilité projetée prend le stock actuel et projette le statut de disponibilité dans le futur, jour après jour, en utilisant la CMJ ou, si disponible, les commandes réelles des clients et leurs dates d’échéance. 

Cette action ne génère pas de commandes d’approvisionnement planifiées comme cela se produirait dans un système MRP traditionnel ; elle indique simplement à quel moment dans le futur nous pourrions être confrontés à des ruptures de stock, avec ou sans demande, si rien ne change dans le système. 

À ce stade du cours DDP de deux jours, nous passons en revue un exemple pour vous montrer comment cette alerte de disponibilité projetée est calculée. Ce n’est pas si facile à faire dans ce podcast. 

En ce qui concerne les alertes de synchronisation matière, celles-ci affichent les manques de matières par rapport aux allocations de demande connues dans le futur. Une alerte de synchronisation matière est déclenchée par toute situation négative actuelle ou projetée. 

Il y a trois déclencheurs qui peuvent produire une alerte de synchronisation : l’approvisionnement en retard, l’engagement d’une date de début plus précoce pour un ordre de fabrication ou un approvisionnement insuffisant du composant requis. 

Les alertes peuvent être liées les unes aux autres. Par exemple, un acheteur peut recevoir une alerte de disponibilité projetée pour un composant nécessaire à la fabrication. Cela pourrait entraîner une alerte de synchronisation matière pour un sous-ensemble dans lequel ce composant est assemblé. 

Cela pourrait à son tour générer une alerte de disponibilité projetée pour le planificateur du produit fini parent. 

En outre, sous les alertes de synchronisation, nous avons également des alertes de délai de livraison. Une alerte de délai est une alerte d’exécution pour des pièces stratégiques non stockées, généralement avec de longs délais de livraison. 

Elle peut être utilisée pour les composants que nous n’achetons que lorsque nous recevons une commande d’un client pour un produit fini fabriqué sur commande. Dans ce cas, nous divisons le délai d’exécution total en tiers. 

Nous prenons ensuite le dernier tiers du délai et le divisons en tiers. Ces tiers sont ensuite colorés en vert, jaune et rouge. Au fur et à mesure que le temps passe dans chacune des trois zones colorées, le système génère une notification permettant à l’acheteur de contacter le fournisseur et de confirmer que la livraison du composant est en bonne voie et arrivera à temps.
S’il reçoit une indication que le matériel sera en retard et que la date d’échéance est modifiée, cela générera probablement une alerte de synchronisation matière qui devra être traitée. 

Nous pouvons donc utiliser les alertes d’exécution tout au long de notre chaîne d’approvisionnement. Dans la distribution, nous pouvons voir quels sont les buffers qui ont un besoin urgent de réapprovisionnement. 

Dans l’entrepôt de produits finis, nous pouvons voir la priorité des produits qui doivent être fabriqués pour maintenir la disponibilité des stocks. Dans l’usine, nous pouvons voir dans quel ordre de priorité les pièces intermédiaires doivent être réapprovisionnées. 

Et, pour les pièces achetées, nous pouvons voir la priorité des pièces que l’acheteur peut avoir besoin de faire livrer rapidement par le fournisseur. 

Ceci nous amène à la fin de la section sur l’exécution visible et collaborative, mais avant de terminer aujourd’hui, je veux revoir les 6 critères de buffers stratégiques et comment ils se comparent au concept de stock de sécurité et de points de commande. 

Le premier critère des buffers est qu’ils doivent découpler la chaîne d’approvisionnement et fournir une rupture nette dans la dépendance des délais, ce que nous savons qu’ils font. 

Deuxièmement, il doit y avoir un critère de bénéfice bidirectionnel. Un buffer apporte un avantage du côté de la demande en protégeant la disponibilité et du côté de l’offre, il génère des commandes de taille généralement similaire à intervalles réguliers. 

Troisièmement, il y a le test de l’indépendance des commandes. En d’autres termes, tout stock dans le buffer n’est pas là pour une commande, un besoin de la demande ou un client spécifique. Il est disponible pour toute entité qui a un besoin légitime à partir du buffer. 

Le mécanisme de planification principal est le quatrième critère du buffer.
Cela signifie que le buffer est le principal mécanisme pour déterminer le réapprovisionnement, qui, nous le savons, est effectué à l’aide de l’équation du flux disponible. 

Le cinquième critère est le critère de priorité relative. Dans le système, nous avons la priorité du stock ainsi que la priorité de planification pour le buffer, il est donc facile de déterminer ce qui doit être fait en premier et ensuite en second.
Il fournit une liste de choses à faire pour la journée en ce qui concerne la planification et l’exécution. Et enfin, sixième élément, le test d’ajustement dynamique. Nous savons que les buffers DDMRP sont ajustés dynamiquement de façon continue au fur et à mesure que l’environnement évolue en fonction de la demande sur le marché. 

Si nous testons le concept de stock de sécurité par rapport à ces six critères, nous constatons qu’il ne passe que le troisième, le test d’indépendance des ordres, ce qui signifie que tout article du stock de sécurité est disponible pour toute personne qui peut légitimement l’utiliser. Certaines entreprises ajustent occasionnellement le niveau de leur stock de sécurité, principalement en fonction du pourcentage de précision de leurs prévisions, mais je trouve que ce n’est pas très courant et que les niveaux de stock de sécurité sont généralement maintenus au même niveau pendant de longues périodes. 

Bien qu’un système de stock de sécurité génère un ordre de réapprovisionnement si le stock disponible atteint ou dépasse le niveau du stock de sécurité, ce n’est pas le mécanisme de planification principal et seulement un mécanisme secondaire, au mieux. 

Si l’on compare ces six critères au processus de point de commande, il n’est pas beaucoup mieux, mais il passe le premier test, le test d’indépendance et il découple les délais du côté de l’offre mais échoue dans les autres domaines. 

Il n’est donc pas possible de comparer les buffers DDMRP en tant que système de point de commande  » original  » avec le stock de sécurité. Les deux sont complètement différents. Point supplémentaire sur les points de commande, ils ne tiennent pas compte de la demande et n’utilisent pas l’équation du flux disponible, ils sont donc soumis à une plus grande variabilité avec un risque accru de rupture de stock nécessitant des niveaux de stock plus importants pour compenser. 

Ceci nous amène à la fin du podcast d’aujourd’hui où nous avons discuté des processus d’exécution visible et collaborative de la 5ème composante du DDMRP, ainsi que de la comparaison des avantages supplémentaires des buffers du DDMRP au point de commande avec les systèmes de stock de sécurité. 

Le sixième et dernier podcast de cette série se concentrera sur les impacts du DDMRP sur la planification et la gestion des en-cours. 

Nous continuerons à discuter du processus de Plan Industriel et Commercial piloté par la demande et de la manière dont il est utilisé pour effectuer des analyses de variance sur le modèle opératoire piloté par la demande et appliquer une amélioration continue pour garantir que le modèle opératoire est stable, fiable et nous donne des niveaux de flux élevés. 

En outre, nous verrons comment le modèle d’exploitation peut être projeté dans l’avenir afin d’identifier les problèmes potentiels qui peuvent être traités avec suffisamment de temps pour résoudre les situations. 

Nous conclurons par les avantages escomptés que les praticiens de la méthodologie DDMRP obtiennent et nous discuterons brièvement de la situation globale de l’entreprise adaptative pilotée par la demande (DDAE) et de la feuille de route nécessaire pour y parvenir. 

Donc, jusqu’à la prochaine fois, continuez vos recherches et votre éducation pour devenir une entreprise adaptée à la demande. J’espère que certains d’entre vous ont maintenant acheté certains des livres écrits par Carol Ptak et Chad Smith et ont consulté la richesse des ressources du site web de la DDAE à l’adresse www.demanddriveninstitute.com. Je m’appelle Ken Titmuss et vous pouvez me joindre à ktitmuss@mweb.co.za. À la prochaine fois, au revoir.

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