Concetti come Industria 4.0 e digitalizzazione del manufacturing sono ormai sulla bocca di tutti. La tecnologia si sta muovendo nei nostri reparti produttivi. I touch screen LCD stanno gradualmente sostituendo tabelloni, lavagne e post-it.
Tuttavia, dobbiamo riconoscere che la stragrande maggioranza dei nostri reparti, per quanto complessi, sono pianificati o programmati in Excel, giusto?
La promessa di algoritmi di schedulazione
Le soluzioni di scheduling esistono da decenni, con promesse di risultati di cui ogni responsabile di produzione dovrebbe essere soddisfatto: ottimizzazione dell’uso delle risorse, risposte in tempo reale, algoritmi avanzati, ecc.
Guardando i siti web di alcuni dei software vendor, si trovano promesse allettanti: “piano di produzione multi-livello ottimizzato in tempo reale”, “smoothing del carico sincronizzato con più vincoli”, “pianificazione in tempo reale”, “calcolo MRP a capacità finita”, “ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse”…
Capacità finita, sincronizzazione, ottimizzazione…
Sembra un tema molto sentito, eppure incontriamo diverse aziende che hanno cercato di implementare uno strumento di scheduling e si sono arrese dopo un po’, per affidarsi ancora una volta ad Excel e alla conoscenza dei loro pianificatori per orchestrare la produzione.
Ci sono probabilmente diverse ragioni: algoritmi avanzati sì, ma difficili da comprendere e visti come “black box”, impossibilità di gestire situazioni particolari, ecc.
La legge di Murphy
Ma probabilmente il motivo principale è che, non appena viene stabilito un programma di produzione ottimizzato, è immediatamente obsoleto perché si è verificato uno dei piccoli eventi che rendono la vita di una fabbrica così speciale: un lotto è bloccato per una verifica di qualità, la macchina è fuori servizio, un componente è esaurito, Marcello è malato ed è lui che sa come gestire questa produzione …
Quindi dobbiamo rifare il piano – con molta tecnologia per risincronizzare tutto… e questo nuovo piano potrebbe essere di nuovo obsoleto nel giro di poche ore.
In altre parole, il programma di produzione ottimizzato è una chimera. Per gestire un reparto, abbiamo bisogno di un piano di priorità intellegibile che ci permetta di definire la sequenza degli ordini da processare e di delegare ai team sul campo gli adeguamenti alle contingenze.
Qual è lo scopo di un programma di produzione?
Se non esiste un programma di produzione “ideale”, come possiamo stabilire un programma di produzione “rilevante” che soddisfi le nostre aspettative chiave?
Qual è lo scopo ultimo del nostro programma di produzione?
- Per promettere ai nostri clienti date di disponibilità affidabili il più vicino possibile alle loro aspettative.
- Per utilizzare al meglio le nostre risorse critiche, in particolare per evitare perdite di capacità sui nostri colli di bottiglia
- Per dare ai nostri team di produzione priorità chiare in modo che possano prendere le decisioni giuste in tempo reale.
- Per facilitare il flusso, la riduzione dei lead time e per stabilizzare i tempi di attraversamento attivando il processo di miglioramento continuo dei fattori produttivi nei punti focali.
Come convivere con la variabilità
Non preoccuparti: la legge di Murphy colpirà, ci sarà variabilità. Quindi, dobbiamo integrarla nel piano e saperla gestire quando si manifesta. Nel DDOM (Demand Driven Operating Model) questo viene garantito considerando i buffer di capacità e i buffer di tempo durante la definizione del piano.
Questi bufferincludono gradi di libertà: finché la realtà di esecuzione non va oltre gli intervalli operativi definiti da questi buffer, il nostro programma sarà protetto. Ciò significa anche che nelle nostre routine di controllo in officina dobbiamo prendere le nostre decisioni in base allo stato di questi buffer. Se alcuni ordini ritardano avvicinandosi alla zona rossa del time buffer, non c’è ambiguità: devono essere prioritizzati!
Ottimizzazione per eccezione
Un programma di produzione efficace non definisce tutte le priorità su tutte le stazioni produttive. su tutte le workstation. È fasato, ottimizzato, solo su risorse critiche. I vincoli. In funzione dei piani di spedizione. Definisce l’inizio dei work order cardine della pianificazione.
È importante che un vincolo sia ottimizzato, che non richiesa più set-up del necessario, e che il collo di bottiglia non vada in difficoltà o sia fermato a causa della mancanza di materiale.
Per tutte le altre postazioni di lavoro, dobbiamo solo seguire di tanto in tanto lo stato dei buffer: finché non andiamo in sofferenza, va tutto bene!
Una volta che l’aereo decolla, lo portiamo a destinazione.
La ripianificazione real-time non è una grande idea… Più un piano cambia, meno bene è fatto.
Quindi, per quanto possibile, il tuo programma sui punti chiave del processo – i punti di controllo – deve rimanere invariato all’avvio di un work order. I buffer sono lì per proteggere questi punti.
Quando un aereo decolla, segue il suo piano di volo il più possibile. Ci possono essere temporali lungo la strada, ma il pilota deve adattarsi per eccezione, rispettando il più possibile l’orario di arrivo…
Un piano imperfetto per un servizio eccellente
Il nostro piano produttivo deve quindi permetterci di promettere date realistiche – compatibili con le nostre capacità e protette dalla variabilità. Deve anche consentire ai team di produzione di prendere le migliori decisioni possibili man mano che se ne presenta la necessità – ad esempio, attraverso le buffer board dello strumento DBR +, visualizzate sui touch screen LCD della tua officina 4.0!
