Caso de éxito: Aumentar la producción interna

By Leah Hoffmann
tractor plowing field

La pandemia supuso un golpe sin precedentes para las cadenas de suministro globales, y prácticamente todos los líderes empresarialesinformaron de interrupciones en sus procesos estratégicos de abastecimiento y gestión de proveedores.

Sin embargo, algunas empresas encontraron maneras de mitigar el impacto en sus operaciones. En la serie de planificación pandémica de Demand Driven Technology, echamos un vistazo a sus historias y a cómo aprovecharon DDMRPpara adaptarse a un panorama cambiante.

Más control, mejor visibilidad

La fabricación interna conlleva una serie de ventajas, desde una mayor flexibilidad y unos márgenes más altos hasta un mayor control sobre la producción y la calidad.

Por supuesto, trasladar las cosas a la empresa también puede exponer ineficiencias en la planificación de materiales, como descubrió ABI Attachments, con sede en Indiana, hace unos años. La empresa, que diseña, produce y distribuye accesorios y maquinaria para trabajos en el suelo, como rastrillos para césped deportivo y de jardinería, gestionaba antes sus 1.200 artículos mediante un sistema de planificación basado en hojas de cálculo.

Lamentablemente, este sistema «no funcionaba», en palabras de John Dilling, vicepresidente de finanzas de ABI. El proceso era complicado. Las roturas de stock eran habituales, lo que aumentaba los costes.

«Teníamos que ir a la ferretería y pagar cinco veces más por un puñado de piezas», explicó Dilling.

Así llegó Replenishment+, que se instaló poco antes de la pandemia para ayudar a ABI a ajustar su inventario de materiales con la demanda real. Con muchos de los clientes de la empresa confinados en casa y centrados en mejoras paisajísticas, las ventas de ABI aumentaron considerablemente. Afortunadamente, Replenishment+ facilitó el seguimiento del aumento de la demanda.

«Desde el momento en que lanzamos a finales de 2019 hasta diciembre de 2020, tuvimos una caída del 18% en nuestros artículos de inventario activos», dijo Dilling. «Al mismo tiempo, nuestras ventas subieron un 12%. Y aún así mantuvimos un excelente nivel de servicio al cliente y entrega a tiempo.»

La entrega puntual, por supuesto, resultó ser una ventaja especialmente poderosa durante la pandemia, cuando muchos de los fabricantes contratados por ABI experimentaron retrasos de hasta 12 semanas. Además, dado que Replenishment+ les había proporcionado un conocimiento más claro de los materiales que se necesitaban, el equipo de Dilling pudo adaptarse de manera más eficiente a los precios de las materias primas que cambiaban rápidamente con pedidos más grandes y mejores ofertas.

Para obtener más información sobre cómo Replenishment+ ayudó a ABI a optimizar la planificación de materiales y aumentar la fabricación interna, lea el caso de éxito.

 

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