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Finir ce qu’on commence

Par Bernard Milian

Mes parents me le disaient souvent quand j’étais gamin : finis donc ce que tu as commencé avant de passer à autre chose ! C’est un conseil simple qui reste d’actualité et qui est pourtant largement sous-estimé dans l’industrie.

La traduction dans un environnement de production est simple : lorsque vous commencez à travailler sur un ordre de fabrication, amenez-le à son terme le plus vite possible, pour délivrer un produit vendable qui génère du revenu et satisfait le client.

En termes financiers, ça se traduit par réduire l’en-cours. Le terme décrit bien ce dont il s’agit : quelque chose qui est « en cours », c’est que c’est commencé mais pas terminé, et donc quand on était petits on se serait fait taper sur les doigts d’avoir plein de choses en cours et pas grand-chose de fini… Tu vas ranger ta chambre et finir tes devoirs s’il te plait !

La formule de calcul qui s’applique à ça est dénommée la « Loi de Little » – quand je vous dis que ça s’adresse aux petits… et aux grands que nous sommes devenus.

Qu’est-ce que la loi de Little ?

La loi est simple : l’en-cours est égal au débit multiplié par le délai. Si vous fabriquez 1000 par jour et avez 5 jours de délai, l’en-cours est de 5000. Et donc si vous réduisez l’en-cours à 2000 votre délai va tomber à deux jours. Il « suffit » donc de réduire l’en-cours pour satisfaire les clients avec un délai plus court.

Avec l’avènement du Lean dans les années 90 nous avons souvent mis en ligne les productions, c’est-à-dire enchaîné le plus rapidement les différentes opérations qui permettent l’obtention d’un produit. C’est l’essence même de la réduction des encours : on fabrique les produits en flux, de A à Z, avec un enchaînement qui permet un temps de traversée minimal. C’est ce qu’Henri Ford avait fait avec la ligne d’assemblage de la Ford T.

Toutefois cette démarche de mise en ligne a ses limites et ne s’applique pas à tous les contextes.

Plus vous avez de la diversité, plus la mise en ligne est complexe.

Plus vous avez des gammes opératoires complexes qui font appel à des moyens de production spécialisés et couteux, moins la mise en ligne sera une option.

Vous êtes donc confrontés à un dilemme : utiliser efficacement des moyens de production spécialisés et couteux, et finir au plus vite ce que vous commencez.

Quelques exemples de ce type de situation : des séquences d’usinage de pièces complexes, des processus chimiques ou pharmaceutiques qui requièrent des campagnes, l’intégration de systèmes complexes qui comprennent de nombreux éléments.

Dans ces contextes on perd facilement de vue la véritable finalité : terminer rapidement ce qu’on commence. On est surtout focalisé sur l’utilisation efficace des moyens de production, d’autant qu’à l’inverse d’une fabrication en ligne, on ne voit pas le flux. Sur une ligne, la pièce précédente doit être évacuée puisque la suivante arrive. Quand on n’a pas de ligne, on ne voit pas le flux, et très vite on a un peu partout des choses commencées qui attendent la suite.

On a aussi souvent des fabrications qu’on a lancées alors qu’il manquait des composants, et qui attendent le kit complet. Ainsi que des non-conformités qui attendent une analyse et une décision.

L’en-cours augmente, les délais s’allongent, et les conflits de priorité s’accumulent.

Eh oui, quand on ne finissait pas nos devoirs, on empilait le retard, et on avait du mal à s’y retrouver.

Il convient de changer de focus. A court terme, dans l’horizon opérationnel dans lequel nous devons prendre des décisions et traiter des priorités, nos moyens sont définis et fixes. Nos machines et leurs temps d’ouverture sont définis. Nos effectifs et leurs compétences sont détermnés. Tout ce que nous pouvons faire au quotidien, c’est faire traverser le flux de travail le plus vite possible, pour satisfaire les besoins clients, et donc terminer au plus vite les ordres de fabrication qu’on commence.

C’est le rôle des équipes de production : faire circuler le flux le plus vite possible – ce n’est pas de maximiser le TRS de toutes les ressources.

Il faut reconnaître que c’est compliqué dans certains contextes de production, pour cette raison même que l’on a du mal à voir le flux. C’est là qu’une solution digitale comme Intuiflow apporte sa valeur ajoutée dans l’atelier : afficher sans ambiguïté les priorités, faire progresser les ordres rapidement, et lancer qu’au bon moment les ordres de fabrication dont les kits de composants sont complets – et permettre à chacun de finir ses devoirs dans une chambre bien rangée…

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