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Les « Five Focusing Steps » en pratique : “1 – Identify”

Par Bernard Milian
This image represents the five-step process of the Theory of Constraints (TOC), displayed in a circular diagram. The central circle reads "TOC Theory of Constraints." Around it, five sequential steps are labeled: 1) Identify, 2) Exploit, 3) Subordinate, 4) Elevate, and 5) Repeat, with arrows linking each step to the next in a continuous loop. The design uses a blue and orange color scheme.

Connaissez-vous les “five focusing steps » ? Cette approche est au cœur de la Théorie des Contraintes (TOC), l’école de pensée initiée par Dr Eli Goldratt, l’auteur du bestseller « Le But ».

Les « Five Focusing Steps » sont un peu le pendant du PDCA – Plan Do Check Act de Deming : ce sont cinq étapes pour conduire le processus d’amélioration. Il s’agit en l’occurrence de prendre en compte un système complet – par exemple les flux de fabrication dans une usine – et de focaliser sur les étapes ou ressources critiques, pour améliorer le système dans son ensemble.

La TOC couvre un domaine d’application très large, elle est riche en concepts : le néophyte peut vite s’y perdre, et rencontrer des difficultés à retraduire les concepts en actions pratiques. Dans le module de pilotage d’atelier d’Intuiflow nous avons travaillé à outiller cette approche pour la rendre simple à mettre en œuvre et pérenne. Voyons un peu :

  1. Identify

Il s’agit dans cette étape d’identifier la contrainte du système. Prenons par exemple un ensemble de flux de production dans un atelier, quelle est la contrainte, ou quelles sont les contraintes ?

Voir quelle est la contrainte n’est pas toujours évident, en particulier dans un environnement de type « job shop », de moyens technologiques partagés par plusieurs gammes opératoires. Cette  identification de la contrainte peut être perturbée par des biais cognitifs, par des avis divergents. Je me souviens d’un atelier de tôlerie dont le cœur de métier était la soudure : tout le monde était focalisé sur ces opérations de soudure, alors que dans le flux il y avait une étape de fabrication moins noble, mais plus lente, dont personne ne se préoccupait… et qui empêchait de livrer à temps.

Pour factualiser l’identification de la contrainte dans Intuiflow nous utilisons deux outils clés : le graphe de charge système, et l’analyse de process mining.

Le graphe de charge système.

Nous commençons par définir les temps d’ouverture et efficiences de chaque poste de charge, afin de paramétrer leur capacité, calibrée sur la capacité démontrée.

Nous exécutons l’ordonnancement / le calcul de charge, à capacité infinie, et en résumons le ratio charge / capacité sur un horizon donné, par exemple les 8 prochaines semaines, sous forme de graphe de charge système.

This image is a horizontal bar chart titled "Percentage of Load over Date Range." The x-axis represents "Load Percentage," with values extending beyond 200%. A vertical red dashed line appears at the 100% mark, indicating a threshold. The y-axis lists various labels (e.g., QPAM, BZTE, QFML) corresponding to the bars, each of different lengths, showing the load percentage for each category. The longest bar corresponds to the highest load percentage, while shorter bars indicate lower percentages. The overall design is minimalist, with muted gray tones for the bars.

Ce graphe nous montre, à capacité infinie, quelles sont les ressources qui sont surchargées. Nous allons, une à une, définir ces ressources comme contraintes, et exécuter l’ordonnancement à capacité finie sur ces contraintes.

En quelques minutes, à la troisième itération, on se rend compte qu’en contrôlant à capacité finie trois ressources de cet atelier, en bleu ci-dessus, on contrôle efficacement la grande majorité des flux de cet atelier. Ce sont possiblement les trois ressources à mettre en contrainte.

This image is a horizontal bar chart titled "Percentage of Load over Date Range." The x-axis represents "Load Percentage," with values ranging from 0 to 110%, while the y-axis displays different category labels (e.g., GPMH, STLT, SAM). A vertical red dashed line marks the 100% threshold, indicating the ideal or target load percentage. The chart shows bars of varying lengths corresponding to the load percentages for each category, with the longest bar surpassing 100%. The color scheme is muted, with most bars in light gray, while some categories (e.g., STLT and GPMH) are highlighted in light blue.

Le process mining

Le deuxième outil clé que nous mettons en œuvre est une analyse de process mining. Cette analyse repose sur les historiques de transactions sur les opérations de gamme, par exemple pour les ordres de fabrication des douze derniers mois.

Au travers du process mining nous allons visualiser les lignes de flux (l’équivalent d’une VSM), et constater la réalité des files d’attentes qui ont été constatées ces derniers mois. Une file d’attente se forme souvent avant une contrainte : il y a embouteillage avant le goulot.

Le graphe ci-dessous est un exemple d’analyse de ce type. Au-delà d’identifier les files d’attentes, cette approche permet aussi de mesurer la variabilité. Une file d’attente moyenne de 5 jours peut masquer le fait que parfois des ordres traversent en quelques heures, et d’autres en quelques semaines – symptôme d’un manque de maîtrise et de processus de pilotage adapté.

This image depicts a flowchart or process map with multiple interconnected nodes representing different stages or resources. The nodes are color-coded, with green indicating "Released," blue for specific processes or statuses, orange for ongoing operations, and gray for different steps in the workflow. The chart has various labels, showing durations and lead times between the stages (e.g., "3 days," "5 hours," "instant"). A pop-up box shows detailed statistics for a particular node (labeled "56000" and "LO005"), including average, maximum, and minimum durations, as well as actual vs. scheduled data and work order information. The layout illustrates the flow and timing between different processes.

Avec ces deux outils incorporés à Intuiflow, graphe de charge système et process mining, on identifie rapidement les contraintes probables. Bien entendu cette première approche nécessite des échanges avec les opérationnels pour valider la pertinence des contraintes, mais très vite on peut mettre d’accord l’ensemble des parties prenantes, sur la base de mesures factuelles.

Nous sommes prêts à passer à l’étape « 2-Exploit » … lors d’un prochain épisode de ce blog. Stay tuned.

A suivre :

2. Repeat
3. Exploit
4. Subordinate
5. Elevate

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