Réduire les délais avec DDMRP – trois exemples

Par Bernard Milian

Il y a souvent une incompréhension. Comment, en mettant en place un logiciel, peut-on réduire les délais ? 

La réponse est : on ne peut pas…  

La réduction des délais ne vient pas de la mise en place d’un logiciel magique. La réduction des délais vient de la revue de conception de votre modèle de flux. Le logiciel facilite ceci, en particulier au travers d’un processus efficace de réapprovisionnement de points de découplages et de calcul de délais découplés. 

Mais la vraie richesse, l’intelligence, vous en disposez au sein de vos équipes, pas besoin d’acheter un logiciel pour ça, il suffit d’observer. « Learning to see » – les chevronnés du Lean ne seront pas dépaysés… 

Une des forces de la mise en place de la méthodologie DDMRP est dans la première étape, prérequis essentiel : positionner les points de découplage.  

Commencer par remettre à plat le modèle opératoire avant de mettre en place un logiciel, ce n’est pas si courant. Combien de mises en place d’ERP commencent par une « phase 1 :  on ne remet pas tout en cause, on transpose dans le nouvel ERP ce qu’on fait aujourd’hui ». Et comme l’aventure est longue et coûteuse, on en reste souvent à cette phase 1…  

Comment faire pour réviser le modèle de pilotage ? C’est en général assez simple : 

  • Mettez autour de la table une équipe qui connaît vos flux 
  • Cartographiez vos flux (de manière macro) 
  • Positionnez vos délais (réalistes) le long de vos flux, et les attentes de vos clients 
  • Identifiez les composants ou sous-ensembles communs, récurrents 
  • Concevez votre cartographie cible, et les modes de pilotage associés, dans un processus d’intelligence collective 

Parfois les gains de délais sont déjà là, sans changement structurel, il suffit de les transcrire dans le mode de pilotage. 

Prenons quelques exemples issus de projets récents : 

  • Fabricant de dispositifs médicaux (assemblage) 

Ce fabricant assemble des dispositifs médicaux variés, fabriqués majoritairement sur stock, et en partie à la commande. L’assemblage lui-même est relativement simple et agile, il est réalisé en quelques heures sur des moyens flexibles. Après assemblage il y a un processus qualité et de libération long. L’assemblage et la libération prennent 4 semaines. Les assemblages mettent en œuvre un nombre important de composants et de sous-ensembles. 

Jusqu’à la mise en place de DDMRP, le délai de réapprovisionnement des stocks de produits finis, ou de fabrication à la commande, était d’environ 3 mois. Pourquoi 3 mois alors que l’assemblage et la libération prennent 4 semaines ? « Parce qu’on n’est pas sûrs d’avoir les composants prêts pour l’assemblage, et donc on a un PDP figé sur 6 semaines pour sécuriser l’approvisionnement ». 

Après mise en place de buffers DDMRP pour sécuriser les composants avant assemblage, le délai est tombé à 2 semaines figées + 3 semaines de libération, soit 5 semaines au lieu de 10. 

De plus, maintenant que les équipes sont en confiance, de nouvelles opportunités de réduction de délai sont identifiées.  

  • Fabricant de pièces usinées 

Ce fabricant usine des pièces communes sur une première partie de processus – il s’agit d’une succession d’étapes d’usinage et de traitements externes, avec des gammes qui peuvent compter une quinzaine d’opérations. La deuxième étape de processus reprend ces composants usinés pour réaliser des produits finis intégrant des assemblages et des opérations de différenciation. Il s’agit d’une fabrication sur stock. 

Les premières étapes du processus de fabrication sont très contraintes d’un point de vue capacitaire. De ce fait, même s’il y avait l’idée depuis longtemps de découpler le processus avec un stock de semi-finis après usinage, ça n’avait jamais été possible. 

Les stocks de produits finis étaient donc dimensionnés pour un délai de réapprovisionnement de 16 semaines. Donc avec des cibles de stock élevées. Pour maintenir ce niveau de stock de produits finis, tout semi fini usiné devait être immédiatement engagé en finition pour être poussé dans le stock de produits finis. 

À la suite de la réflexion sur le modèle, le délai de réapprovisionnement des produit finis a été réduit à 4 semaines au lieu de 16. En quelques semaines pour amortir la baisse de charge sur la fin du processus. 

L’effet ? La consigne de stock sur les produits finis a fortement baissé, et le flux d’usinage engagé a permis de construire le stock de semi-finis dont l’entreprise avait désespérément besoin… Il fallait juste oser. 

  • Fabricant d’emballages 

Ce fabricant fabrique des composants d’emballage. L’usine approvisionne un centre de distribution. Le délai de réappro défini est de 4 semaines. Il s’agit d’un horizon figé pensé pour stabiliser la charge de l’usine. 

A la lecture des premiers graphes analytiques DDMRP sous R+, il est apparu immédiatement que l’équation de flux disponible historique avec le modèle de pilotage existant évoluait environ à 50% des buffers, alors qu’elle aurait due être au niveau de la zone verte. 

 Hum, vous êtes sûrs que vous avez 4 semaines de délai ?  Demande le consultant. 

– On n’a pas la capacité suffisante pour couvrir les besoins à 4 semaines, donc chaque semaine je ne fais que les urgences pour couvrir les besoins de la semaine en cours et de la semaine prochaineRépond le planificateur de production. 

– Ça veut dire qu’en fait votre délai est de 2 semaines ?  

– Ah ben oui, tu as raison, changeons-le. 

Désormais cette usine travaille avec un délai de 2 semaines, avec beaucoup moins de stress et d’urgences car c’est le modèle normal, les normes de stock sur le centre de distribution ont été réduites de 4 à deux semaines ce qui a donné un peu plus de flexibilité… et le programme de production de l’usine est plus stable que lorsqu’il était « figé » sur 4 semaines…   

 On pourrait ici ajouter de nombreux exemples similaires, et vous en trouverez un grand nombre dans les études de cas publiées. Ce n’est pas magique. C’est le bon sens de vos équipes à l’œuvre, avec le support de logiciels adaptés…  

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