DDMRP pour la pharma et les dispositifs médicaux.

Par Bernard Milian

La crise sanitaire a mis sur le devant de la scène la supply chain des dispositifs médicaux et des médicaments – pour en révéler ou souligner les fragilités.

Bien avant cette crise, l’industrie pharmaceutique souffrait de plus en plus fréquemment de graves ruptures, alors que souvent une rupture de médicament est une affaire de vie ou de mort pour des patients.

On peut s’interroger sur les dynamiques qui ont conduit au fil des ans à cette situation : logique de gestion comptable de la santé – centrée sur les coûts- privatisation et abandon de politiques industrielles nationales ou régionales, etc. – nos journaux de ces dernières semaines ont été riches en analyses, et on croise les doigts pour que gouvernements et industriels en tirent des conséquences.

Est-ce que DDMRP et plus largement le modèle d’Entreprise Adaptative piloté par la demande peut nous aider ?

Les défis des supply chains pharma et de dispositifs médicaux

Les supply chains de médicaments et de dispositifs médicaux présentent des caractéristiques qui vont particulièrement à l’encontre de l’agilité opérationnelle :

  • Les chaînes d’approvisionnement se sont terriblement allongées. Principes actifs pharma approvisionnés essentiellement de Chine. Masques chirurgicaux, surblouses, drapages opératoires venant de Chine, majoritairement en transport maritime. Gants chirurgicaux et d’examen venant de Thaïlande et de Malaisie, etc.
  • Les acteurs asiatiques sélectionnés par nos équipes de sourcing l’ont été pour leurs faibles coûts, pas pour leur agilité ni leur orientation client. On trouve dans ces chaînes d’approvisionnement des commandes mensuelles, des périodes figées parfois de plusieurs mois, aggravées par les semaines de transport maritime. Bien que le délai standard soit déjà long – disons 4 mois – il n’est pas rare de constater une profondeur de retard de plusieurs mois. Autant de pratiques d’un autre âge par rapport à d’autres industries.
  • Les contraintes qualité et règlementaires sont omniprésentes, ce qui est une très bonne chose, mais qui ajoute une dose de variabilité liée aux lots en attente de libération, parfois pour des durées indéterminées et avec de forts risques d’échec.
  • Bien entendu, ici comme dans d’autres industries, on constate une complexité croissante des portefeuilles produit, qui rend très aléatoire l’exercice de prévisions. Si on ajoute à cela les risques de crise engendrant de fortes fluctuations de la demande, et des délais de réapprovisionnement de plusieurs mois impliquant des prévisions à long terme, ainsi que des risques de péremption, tous les ingrédients sont là pour de gigantesques effets coup de fouet.

A titre d’anecdote, j’avais la charge de la planification d’une supply chain de dispositifs médicaux lors de la crise H1N1 : en l’espace 3 semaines nous sommes passés d’un surstock de 2 ans à une rupture totale sur les masques chirurgicaux…

Dans ce cadre, rapprocher l’industrie pharmaceutique et des dispositifs médicaux de la réalité de la demande de leur marché prend tout son sens – c’est bien l’objet de la mise en place d’un flux tiré par la demande et d’un modèle de « Demand Driven Adaptive Enterprise ».

Rares sont les entreprises de ce secteur à avoir une culture du flux tiré, tant le contexte paraît peu s’y prêter. Les démarches Lean sont souvent arrivées tardivement et ont été déployées de manière très limitée.

Lorsque j’ai pris il y a une dizaine d’années la responsabilité d’une supply chain de dispositifs médicaux, alors que je venais du monde des équipementiers automobiles, le choc était vertigineux. Quand j’ai commencé à introduire quelques pratiques de flux tiré je suis passé pour un doux rêveur farfelu…

Comment tirer parti de DDMRP dans la pharma et les dispositifs médicaux ?

Grâce à son aptitude à être déployé d’un bout à l’autre de la chaîne d’approvisionnement, à son intégration avec les systèmes d’information, à sa capacité à répondre à une variabilité accrue, DDMRP permet enfin de déployer efficacement et rapidement un flux tiré par la demande dans cet environnement très contraint.

Voyons quelques aspects de la mise en place de DDMRP sur un flux pharma ou de dispositifs médicaux.

La conception du modèle opératoire piloté par la demande (DDOM)

Pour gagner en agilité la première clé est de réduire les délais, c’est évident mais ça a souvent été perdu de vue par les entreprises du secteur.

La mise en place de DDMRP commence par une remise à plat de la cartographie des flux, pour définir la cible de fonctionnement. Lors de cette démarche de conception une attention particulière est à porter aux aspects suivants :

1. Le positionnement des stocks stratégiques

  • Dans un contexte où les matières premières stratégiques (par exemple les principes actifs) venant d’Asie subissent de longs délais et sont soumis à une forte variabilité potentielle d’approvisionnement, la méthodologie de positionnement et de dimensionnement de stock DDMRP amène à se poser les bonnes questions, et à positionner les sécurités requises. Agilité ne rime pas avec fragilité, il est impératif de sécuriser les stocks aux bons endroits.
  • Les processus pharma sont souvent idéaux pour mettre en œuvre une stratégie industrielle de différenciation retardée. On fabrique un vrac qui peut être stocké à une étape intermédiaire de semi fini, sous forme de comprimé, de gélule, de flacon, de tube… A cette étape le nombre de variantes est limité, et fera l’objet d’une différenciation lors du conditionnement secondaire, en délai court.

2. Les horizons figés et les fréquences

  • Dans l’espoir de stabiliser les besoins et de sécuriser les approvisionnements les ordres de fabrication ou d’approvisionnement sont figés sur un horizon long. Or plus on fige, plus on retarde la prise en compte des évolutions de la demande, et donc plus on amplifie les variations. A titre d’exemple, sur un flux de blouses chirurgicales venant de Chine, nous sommes passés d’un horizon figé de fabrication de 3 mois avec commandes mensuelles, à un horizon de 3 semaines avec commandes hebdomadaires. Résultat : un programme de production beaucoup plus stable, tout en ayant plus d’agilité. Il s’agit surtout d’oser, de convaincre, d’expérimenter et de déployer.
  • Lors de la conception du modèle opératoire se poser les bonnes questions de tailles de campagnes, de séquence d’enchaînement des lots, en fabrication ou conditionnement, de planification groupée. Les roues de planification sont souvent très adaptées dans ce domaine.
  • Lors de la conception du modèle opératoire se poser les bonnes questions de tailles de campagnes, de séquence d’enchaînement des lots, en fabrication ou conditionnement, de planification groupée. Les roues de planification sont souvent très adaptées dans ce domaine.

3. Les contraintes capacitaires et les files d’attente

  • Pour pouvoir être efficace Le flux tiré doit être lissé et compatible avec les contraintes de votre modèle industriel. Identifiez ces contraintes lors de la phase de conception. Attention, parfois les contraintes réelles ne sont pas où on pense – par exemple elles peuvent être dans votre processus d’analyse qualité et de libération, et non en fabrication.
  • Positionnez dans votre flux des buffers de temps aux endroits requis. Les buffers de temps sont des files d’attente contrôlées. Il y a par exemple sans doute un à positionner au contrôle ou avant stérilisation.
  • Dans le domaine des dispositifs médicaux on considère souvent les fournisseurs comme étant à capacité infinie… ce qui n’est bien sûr pas le cas. Identifiez les fournisseurs dont la charge/capacité doit être maîtrisée pour définir le bon processus de pilotage.
  • Les solutions de DD Tech fournissent des fonctionnalités qui facilitent la mise en œuvre du flux tiré lissé : RCCP, planification à capacité finie, pilotage de buffers de temps, ajustements des buffers, planification groupée…

4. Le footprint industriel

  • La crise sanitaire l’a mis en évidence : l’abandon de pans entier de l’industrie en Europe et Amérique et sa délocalisation en Asie ont énormément fragilisé nos chaînes. Nous avions pourtant les savoir-faire, qu’il s’agisse de confection de masques ou de chimie fine.
  • DDMRP peut-il aider à la relocalisation de certaines activités et au raccourcissement de nos chaînes d’approvisionnement ? Sans doute au moins par deux aspects : en mettant en avant encore et encore l’importance du flux, et en permettant de calculer et de simuler les impacts de telle ou telle stratégie industrielle.

Le pilotage effectif par la demande

Une fois votre modèle conçu et mis en place, DDMRP facilite le traitement au quotidien des défis de ce secteur de la santé.

  • La surveillance active des stocks au travers d’un ajustement continu des zones, et d’alertes d’exécution permettant de protéger la disponibilité des buffers.
Exemple de l’évolution d’un buffer DDMRP pour des gants d’examen lors de Covid-19
  • Dans certains cas une matière première ou un composant stratégique est en pénurie et la question se pose de savoir sur quel site diriger les quantités disponibles. Le dimensionnement des buffers de cette matière sur chaque site et le statut rouge/jaune/vert du flux disponible permettent facilement de prendre au fil de l’eau les décisions d’allocation sur priorité relative.
  • L’approvisionnement de certaines matières n’est pas possible toute l’année – par exemple lors du nouvel an Chinois – DDMRP permet de gérer facilement ces ajustements saisonniers des buffers, une situation que les tactiques MRP traditionnelles peinent à gérer.
  • La prise en compte des contraintes de péremption est facilitée lorsque le stock est piloté en flux tiré et vise une plage cible entre « trop » et « trop peu ». Si votre zone rouge + zone verte reste bien inférieure à la péremption, tout va bien. Si ce n’est pas le cas, il faut questionner ce dimensionnement et ajuster le processus de fabrication si possible. Il n’est pas rare de constater une zone verte supérieure à la durée de péremption : on fabrique de manière productive un lot dont on va jeter une partie… La prise en compte dans l’équation de flux disponible de l’arrivée à expiration des lots permet facilement d’en programmer le réapprovisionnement à temps.
  • Comment prioriser les libérations qualité ? Cette problématique récurrente est grandement facilitée par le volet d’exécution visuelle et collaborative de DDMRP. Priorité aux articles faisant l’objet d’une alerte d’exécution, et à ceux dont le pourcentage d’exécution du buffer aval est le plus bas. Plus largement les priorités tout au long de la chaîne sont alignées grâce aux statuts de buffers de stock et de temps.
  • Vous avez du mal à bien répartir vos stocks dans votre réseau de distribution ? Le signal qui remonte de votre réseau au travers de votre DRP est distordu, génère un effet coup de fouet, ne donne pas à vos usines et fournisseurs un signal de demande fiable ? Vous peinez à gérer les allocations en cas de pénurie ? La logique du module de distribution DDMRP, en flux tiré par la demande et par la santé relative de vos buffers locaux apporte une réponse efficace.
  • Qu’en est-il de votre S&OP ? J’avais assisté il y a six ans à une présentation de la démarche S&OP d’un géant de l’industrie pharmaceutique. J’étais resté sidéré par la présentation. En résumé, on y découvrait qu’en 2016 ce géant de la pharma débutait à peine sa démarche S&OP (où étaient-ils depuis les années 80 ?). De plus, l’essentiel du processus était centré sur établir un consensus sur un jeu de chiffres officiel… qui officialisait une pénurie sur certains médicaments critiques sur un horizon pluriannuel !

DDMRP redonne au S&OP tout son sens : évaluer les scénarios possibles et facilité d’adaptation de l’entreprise à un environnement en perpétuel changement.

Le modèle Demand Driven permet enfin de déployer un flux tiré end to end et de contribuer à l’agilité et à la résilience de nos systèmes de santé. Les exemples d’application se multiplient. Nous publierons prochainement de nouvelles études de cas de mise en œuvre dans le domaine de la pharma et des dispositifs médicaux, suivez nos publications sur ce blog !

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