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Combinar agilidad y productividad con la planificación grupal

Para mejorar la agilidad de una cadena de suministro hay que reducir el tamaño de los lotes, reducir los tiempos de entrega y aumentar la frecuencia de reposición. Todo esto es necesario para acelerar los flujos, pero puede entrar en conflicto con las limitaciones reales y legítimas de producción o transporte. Si usted ha estado … Leer más

Tamaños de lotes se adaptan al flujo: ¿qué ecuación?

Hace cuatro años me invitaron a presentar DDMRP a un equipo de una compañía de dispositivos médicos, una filial de un grupo alemán. La cadena de suministro, las compras, la producción, la calidad estaban en la sala. Querían saber porque sufrían de largos retrasos, demasiadas existencias, un nivel de servicio insatisfactorio y demasiadas urgencias. La … Leer más

¿Realmente quiere hacer un proyecto piloto de DDMRP?

project pilot

Ha oído hablar de DDMRP, ha navegado por la web, ha leído testimonios, puede haber hecho un curso y crea que puede tener sentido en su negocio. Entonces, ¿por qué no hacer experimentos en vivo para ver qué pasa? Una de las ventajas del DDMRP es su simplicidad: las fórmulas de cálculo son simples, seleccionas … Leer más

CÓMO DDMRP PUEDE AYUDARLE A MEJORAR LAS OPERACIONES EN 2020

Como líder de la práctica de DDMRP para PwC, he tenido que hacer mi parte de explicar los conceptos de Demand Driven tanto internamente como a los clientes. Quiero agradecer a Demand-Driven Technologies por darme la oportunidad de compartir mi punto de vista en su blog. En este primer post, quiero hablar con los líderes … Leer más

BENEFICIOS DE DDMRP

ddmrp advantages

En mi anterior post, hablé brevemente sobre los beneficios de Demand Driven usando DDMRP: reducción del nivel de inventario y aumento del nivel de servicio. Usted puede estar pensando, «Sí, Iván, todo eso suena bien, pero ¿no es eso lo que se supone que hacen otras metodologías como Lean Manufacturing? ¿Cuál es la diferencia aquí?» … Leer más

UN CAMBIO DE PARADIGMA

UN PROFESIONAL DE DDMRP HABLA SOBRE LA EVOLUCIóN DE LA PRÁCTICA DE OPERACIONES GLOBALES DE PWC Ivan Lavatelli es el líder de operaciones de PwC Italia y el líder mundial de la práctica de DDMRP de PwC. También ha sido un impulsor de la expansión de Demand Driven Technologies en el mercado europeo. Nos sentamos … Leer más

¿Listo para falsos rebotes?

Cuando era niño aprendí a jugar al ping-pong en una mesa casera. Las tablas no estaban hechas de una sola pieza, sino que estaban hechas de tablones que habían sido ensamblados. Con el tiempo y jugando en el jardín, la madera había cedido, las tablas se habían extendido, doblado, deformado – nunca nos impidió jugar partidas muy competidas, pero los rebotes eran bastante impredecibles.

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DDMRP vs MRP: ¡Viva la independencia!

En una de mis vidas anteriores, fui responsable de una cadena de suministro en la que la mayoría de los proveedores estaban en Asia, abasteciendo por mar a nuestras fábricas y centros de distribución europeos.

Históricamente nuestro servicio era pobre y nuestro inventario se desbordaba por todas partes. Nuestros proveedores chinos o tailandeses sólo aceptaban pedidos mensuales, e imponían al menos 2 meses de pedidos en firme en su plan de producción – nuestros plazos de reposición eran de alrededor de 18 semanas incluyendo el transporte. Nuestras organizaciones nacionales de ventas proporcionaron previsiones mensuales muy optimistas – esperando que esto les permitiera tener stock

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DDMRP para la cadena de suministro automovilística: ¡más allá del Kanban!

Desde la década de los 90, la industria automovilística occidental ha adoptado ampliamente las prácticas derivadas del sistema de producción de Toyota. 5S, la mejora continua es la vida diaria de los proveedores de automóviles.

El flujo – antes conocido como «Just in Time» – está en el corazón de estas prácticas. Se facilita por el hecho de que la cadena de suministro aguas arriba de la industria automotriz es cronometrada por las líneas de montaje de los fabricantes de automóviles.

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¡Tirar del flujo al alcance de todos!

 

Pull-Flow, una vieja historia….

En 1987, como joven ingeniero de Philips, tuve la oportunidad de participar en un viaje de estudios a Japón y visitar allí unas diez empresas. En la mayoría de ellas se podían ver cartulinas en cada taller. En una de las fábricas le pregunté a nuestro guía qué era. Le sorprendió que le hiciera la pregunta, era tan obvio: es un tablero de Kanban, para reponer suministros. Eso es normal. Era un no-acontecimiento, una práctica que no fue cuestionada, había estado en vigor durante décadas… …pero casi ausente en ese momento en nuestras fábricas occidentales.

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