Flow

production schedule - stopwatch

Concetti come Industria 4.0 e digitalizzazione del manufacturing sono ormai sulla bocca di tutti. La tecnologia si sta muovendo nei nostri reparti produttivi. I touch screen LCD stanno gradualmente sostituendo tabelloni, lavagne e post-it. Tuttavia, dobbiamo riconoscere che la stragrande maggioranza dei nostri reparti, per quanto complessi, sono pianificati o programmati in Excel, giusto? La … Leggi tutto

heijunka

Cerchiamo di essere zen in questo mondo VUCA L’Heijunka, questo sconosciuto! Nell’implementazione di un flusso di pull Lean derivato dal sistema di produzione Toyota, l’heijunka è un meccanismo essenziale il cui ruolo chiave è quello di livellare il flusso. In genere, un heijunka controlla il ritmo e la sequenza di produzione di un determinato flusso. … Leggi tutto

Quattro anni fa sono stato invitato a presentare DDMRP a un team di una società di dispositivi medici, una filiale di un gruppo tedesco. Catena di approvvigionamento, acquisti, produzione, qualità erano presenti. Volevano saperne di più perché soffrivano di lunghi ritardi, troppo stock, un tasso di servizio insoddisfacente, e hanno affrontato molte emergenze. L’azienda aveva … Leggi tutto

Immaginate di giocare a ping-pong su un tavolo fatto in casa, le cui tavole non sono state fatte da un unico pezzo, bensì assemblate insieme e adattate. Con il passare del tempo e a forza di giocarci in giardino, la superficie in legno si è modificata, deformata e piegato, senza per questo impedire di giocare e divertirsi, ma i rimbalzi della pallina rimangono abbastanza imprevedibili!

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Avete presente la staffetta?

Ogni corridore dà il meglio di se’ per la sua parte di gara, e poi passa il testimone al corridore successivo in un’area predefinita.

In una staffetta 4x100m, per passare il testimone c’è una zona di scambio di 20 metri: 10 metri prima dei 100 m, e 10 metri dopo.

Questa zona è contrassegnata sulla pista, in modo da consentire agli atleti di regolare le loro azioni. Se il passaggio del testimone avviene prima o dopo questa zona, si è eliminati.

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A partire dagli anni ’90, l’industria automotive occidentale ha ampiamente adottato le pratiche derivate dal sistema di produzione Toyota. Strumenti quali kanban, 5S, Continuous Improvement sono diventati la normalità per i fornitori automotive.

Le logiche “pull” o Just in Time, sono il cuore di queste pratiche. Queste sono rese possibili dal fatto che le catene di fornitura a monte dell’industria automobilistica (i Tier-1) sono sincronizzate con le linee di assemblaggio delle case automobilistiche (gli OEM).

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Le probabilità sono chiare: se hai una pallottola in un caricatore da 6 e sei invitato a giocare alla roulette russa, hai l’83% di probabilità di uscirne. Non male, ma te la senti di premere il grilletto? …

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L’effetto bullwhip: chi si occupa di supply chain ha familiarità con questo fenomeno – un piccolo cambiamento nella domanda a valle può creare grandi fluttuazioni a monte, e viceversa piccoli ritardi a monte possono creare un disastro per i partner della supply chain a valle.

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Nelle ultime settimane abbiamo visto due pubblicazioni online piuttosto aggressive in Francia contro il DDMRP, una che afferma che “il ddmrp è egocentrico e miope”, e l’altra che dà un “punto di vista numerico” sul DDMRP, per concludere in breve che la metodologia è troppo semplicistica.

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