Développer l’agilité d’une supply chain implique de réduire les tailles de lot, de réduire les délais, d’augmenter les fréquences de réapprovisionnement. Tout cela est vertueux pour accélérer les flux, mais peut entrer en conflit avec des contraintes de production ou de transport réelles et légitimes. Si vous avez été impliqué dans des initiatives Lean, vous avez sans doute … Lire la suite
Il y a quatre ans j’avais été convié à présenter DDMRP devant une équipe d’une entreprise de dispositifs médicaux, filiale d’un groupe Allemand. Supply chain, achats, production, qualité étaient dans la salle. Ils souhaitaient en savoir plus car ils souffraient de longs délais, trop de stock, un taux de service insatisfaisant, et faisaient face à de nombreuses urgences. L’entreprise … Lire la suite
Vous avez entendu parler du DDMRP, vous avez navigué sur le web, vous avez lu des témoignages, vous avez peut-être suivi une formation, et vous vous dites que cela peut avoir un sens dans votre entreprise. Alors, pourquoi ne pas faire des expériences en direct pour voir ce qui se passe ? Un des avantages … Lire la suite
Avez-vous déjà observé une course de relai ?
Chaque coureur donne le meilleur de sa performance pour sa portion de course, et passe le témoin au coureur suivant dans une zone prédéfinie.
Dans un relai 4x100m, pour se passer le témoin il y a une zone de transmission de 20 mètres : 10m avant les 100m, et 10m après. Cette zone est matérialisée au sol, pour permettre aux athlètes d’ajuster leur actions. Passer le relai avant ou après cette zone est éliminatoire.
Dans le jargon Demand Driven on parle de « buffers » de différents types. A quoi servent-ils ? Comment fonctionnent-ils ? Ce post introduit quelques notions de base, qui sont explorées en détail dans les formations du Demand Driven Institute.
Dans une de mes vies antérieures, j’étais responsable d’une supply chain dont la plupart des fournisseurs étaient en Asie, approvisionnant nos usines et centres de distribution Européens en transport maritime.
Historiquement notre service était faible et nos stocks débordaient de partout. Nos fournisseurs Chinois ou Thaïlandais n’acceptaient que des commandes mensuelles, et nous imposaient au moins 2 mois fermes sur leur plan de production – nos délais de réapprovisionnement étaient de l’ordre de 18 semaines transport inclus. Nos organisations de vente nationales fournissaient des prévisions mensuelles très optimistes, en espérant que ça leur permettrait d’avoir du stock…
Depuis les années 90 l’industrie automobile occidentale a largement adopté les pratiques issues du système de production Toyota. 5S, amélioration continue sont le quotidien des équipementiers automobiles.
Le flux tiré – autrefois dénommé Juste à Temps – est au cœur de ces pratiques. Il est favorisé par le fait que la supply chain amont automobile est cadencée par les lignes d’assemblage des constructeurs automobiles.
Le flux tiré, une histoire ancienne…
En 1987, j’étais jeune ingénieur chez Philips, j’ai eu la chance de participer à un voyage d’étude au Japon et d’y visiter une dizaine d’entreprises. Dans la majorité d’entre elles on pouvait voir dans chaque atelier des tableaux à cartes. Dans une des usines je demandais à notre guide ce que c’était. Celui-ci était étonné que je pose la question – c’était si évident : c’est un tableau kanban, pour réapprovisionner. Normal. C’était un non-évènement, une pratique qu’on ne questionnait pas, en place depuis des dizaines d’années… mais quasiment absente à l’époque de nos usines occidentales.
Un an plus tard, après de multiples simulations basées sur les historiques de ventes, et la mise en pratique sur une dizaine de campagnes promotionnelles, la démonstration est là : ça marche très bien, mais il faut adapter le modèle.
Les probabilités sont formelles : si vous avez une balle dans un barillet de 6 et qu’on vous invite à jouer à la roulette russe, vous avez 83% de chances de vous en sortir. Pour autant, allez-vous appuyer sur la gâchette ?…
Et pourtant, la majorité des planificateurs dans nos supply chains modernes appuient sur la gâchette au quotidien, sans plus y penser.
Il y a souvent une incompréhension. Comment, en mettant en place un logiciel, peut-on réduire les délais ?
Professionnels de la supply chain, nous avons tous été formés à anticiper. C’est bien sûr absolument nécessaire : nous devons préparer notre entreprise à répondre à des besoins futurs.
